ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Узлы с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно из "Ремонт тепловозов Издание 3 " К узлам с цилиндрическими деталями, движущимися возвратнопоступательно, относятся пары поршень—цилиндр, клапан и его направляющая, шток и его направляющая, плунжер и гильза, игла и корпус распылителя и т. п. На рисунках такие узлы отмечены цифрой V в кружочке. [c.97] Соединения этого типа условно подразделены на три группы. [c.97] К первой отнесены прецизионные пары, у которых зазор в сопряжении не превышает 0,01 мм, например гильза—плунжер топливного насоса, игла—корпус распылителя форсунки и т. п. [c.97] Ко второй — пары, зазор между движущимися деталями которых превышает 0,01 мм клапан и его направляющая в цилиндровой крышке, поршень — цилиндр сервомотора или масляного аккумулятора регулятора частоты вращения, корпус—толкатель топливного насоса. [c.97] К третьей — пары, у которых поршень, движущийся в цилиндре, имеет уплотняющие кольца или манжету. Например, поршень и цилиндр дизеля или компрессора, поршень—тормозной цилиндр и др. [c.97] Работоспособность соединений с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно, нарушается, как правило, в результате износа деталей, т. е. при изменении качества их поверхности, геометрических размеров и формы. Такие изменения ведут к потере герметичности соединения и, следовательно, к утечке газа, воздуха, масла и т. п. Трущиеся поверхности деталей изнашиваются неравномерно. Величину и характер износа деталей определяют у пар первой группы интегральным методом, а у пар второй и третьей групп — мик-рометражом (см. 6). Целью ремонта является восстановление служебных качеств соединения, т. е. нормального зазора в соединении. [c.98] Восстановление работоспособности пар первой группы. Нормальный зазор между деталями прецизионных пар восстанавливают перекомплектовкой деталей, заменой одной из деталей новой и электролитическим наращиванием одной из деталей (обычно охватываемой). Из перечисленных способов наиболее прост способ перекомплектовки, так как он не требует сложного оборудования и поэтому чаще применяется в условиях депо. На ремонтных заводах или в специализированных мастерских, имеющих большой ремонтный фонд деталей и соответствующее оборудование, целесообразнее пользоваться другими способами. [c.98] Способ перекомплектовки заключается в том, что изношенные детали различных пар после соответствующей сортировки и доводки спариваются заново. Технологический процесс состоит из следующих операций отбора и сортировки деталей, доводки при надобности прецизионных поверхностей, спаривания деталей, обкатки спаренных пар. [c.98] Отбор и сортировка деталей. Все пары ремонтного фонда, т. е. пары с низкой плотностью, разукомплектовывают. Детали, негодные по внешнему состоянию, отбраковывают, а годные сортируют по диаметрам с разницей 0,002 мм. [c.98] Спаривание деталей. Перед спариванием детали подбирают так, чтобы обхватываемая деталь входила в отверстие обхватывающей детали на 1/5 — 2/5 своей длины. Для спаривания обхватываемую деталь (плунн ер, иглу и т. п.) зажимают в патроне станка, а обхватывающую укрепляют в оправке. После пуска станка на поверхность обхватываемой детали наносят тонкий слой пасты обхватывающую деталь постепенно надвигают на обхватываемую. Работа, связанная со спариванием деталей, требует от исполнителя большого терпения. Малейшая поспешность может свести на нет многочасовую работу, особенно в конце процесса спаривания, когда обхватывающая деталь уже полностью заходит на обхватываемую, но еще несколько заедает. С этого момента следует работать на старой пасте, имеющейся на поверхностях деталей, или применять более мелкую пасту (микропасту), а затем продолжать процесс на чистом масле. Спаривание деталей считается законченным, когда обхватываемая деталь, вынутая на 1/3 из обхватывающей, наклоненной к горизонту под углом 45°, будет плавно опускаться при любом повороте вокруг оси. Окончательно детали спаренной пары доводят обкаткой на стенде в течение 30—40 мин. Качество выполненной работы проверяют интегральным методом (см. 45, 47). [c.99] Процесс восстановления состоит из следующих операций доводки отверстия обхватывающей детали, подгонки охватываемой детали и спаривания деталей. Цель первой операции-— восстановление цилиндрической формы и устранение мелких повреждений (натиров, рисок и т. п.) с поверхности отверстия. В зависимости от размера и технологичности детали цилиндрическую форму восстанавливают станочной обработкой (шлифованием, хонингованием) или притирами. Там, где у обхватывающей детали имеются два отверстия с общей осью, например в корпусах сервомотора регулятора частоты вращения или толкателя топливного насоса, должны быть выдержаны требования по соосности отверстий. Незначительные натиры, риски и т. п. с отдельных участков трущихся поверхностей удаляют вручную мелким наждачным или алмазным камнем, шкуркой или притирочными пастами, нанесенными на войлок, с последующей полировкой. Зачищать и полировать поврежденные участки предпочтительнее перпендикулярно направлению движения охватываемой детали. Такая обработка способствует удержанию смазки и ускоряет процесс приработки трущихся пар. [c.100] Задачей второй операции является пригонка новой, восстановленной или запасной детали по отверстию обхватывающей детали с таким расчетом, чтобы обеспечить наименьший допускаемый зазор между ними. Детали, поставляемые в запас, такие, как поршни сервомотора, золотниковые втулки или буксы регулятора частоты вращения и т. п., делаются с некоторым припуском по диаметру. Чтобы обеспечить соосность деталей, станочную обработку трущихся поверхностей двух охватываемых деталей, смонтированных на одной оси, например поршней 34 и 36 сервомотора (см. рис. 218), ведут с одной установки и только после закрепления их на оси. [c.100] Третья окончательная операция — доводка поверхностей притирами и спаривание деталей — ведется с таким расчетом, чтобы обеспечить минимально допускаемый зазор между деталями и сделать трущиеся поверхности ровными и чистыми, без заметных на глаз рисок. Детали после спаривания должны перемещаться (возвратно-поступательно) свободно, без заметных задержек. О ремонте соединений третьей группы подробно рассказывается в 36, 40. [c.100] Доводочные притиры и пасты. Притиры для доводочных работ изготовляют из перлитного чугуна, бронзы или латуни в виде разрезных колец или втулок. Перечисленные материалы обладают высокой износоустойчивостью и шаржирующей способностью. Твердость притиров НВ 190—203 ед. [c.100] применяемые для доводочных работ, подразделяют на пасты механического и химико-механического действия. В состав паст механического действия входят обычно порошки из твердых абразивов (корунд, карбид кремния, карбид бора, синтетический алмазный порошок и т. п.). Основными составляющими паст химико-механического действия являются мягкие абразивы — окись хрома или алюминия. Состав доводочных паст, выпускаемых Кусковским заводом консистентных смазок МПС, приведен в приложении 4. [c.100] Вернуться к основной статье