ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Четыре стадии развития станков из "Расчет и конструирование металлорежущих станков Издание 2 " Для оценки степени развития станка рассмотрим те функции, которые он выполняет при осуществлении данного технологического процесса. Изготовление любой детали на станке состоит из четырех основных этапов установление программы (задания), включающей технические условия на объект обработки управление процессом (изменение и включение скоростей, согласование различных движений), осуществление процесса обработки (сообщение необходимых усилий и скоростей заготовке и инструменту с требуемой точностью взаимного перемещения) и контроль процесса (оценка соответствия технологического процесса заданию и внесение необходимых поправок в ход процесса). [c.7] Приведенные этапы обработки и взаимодейстиве между ними можно представить в виде блок-схемы (схема 1). [c.7] Рассматриваемая схема включает обратную связь, что видно из замкнутой цепи передачи сигналов от одного элемента схемы к другому. [c.7] Рассмотрим, как данная блок-схема реализуется на практике в зависимости от степени развития технологической машины-станка (рис. 1). [c.7] Осуществление любого технологического процесса, даже если он выполняется вручную, также соответствует приведенной блок-схеме. [c.7] Первая стадия развития станков характеризуется применением таких механизмов, которые облегчают труд рабочего, но не вносят принципиальных изменений в ход технологического процесса. Такие станки-орудия дошли и до наших дней. Электродрель для сверления, станки для ручной заточки инструмента, опиловочные станки и другие аналогичные машины хотя и имеют современный электропривод, но при их использовании ход технологического процесса всецело зависит от квалификации рабочего. [c.9] Вторая стадия развития станков наблюдается тогда, когда станок из орудия труда превращается в машину. Это связано с выполнением станком самого технологического процесса без участия человека, когда специальные механизмы осуществляют необходимые относительные движения заготовки и инструмента. [c.9] И станки А. К- Нартова (1694—1756), создавшего ряд замечательных токарных, копировальных, винторезных и других станков со строгой кинематической связью между заготовкой и инструментом, и современные универсальные токарные, фрезерные, расточные и другие станки, являются станками-машинами. [c.9] Однако степень развития этих станков такова, что функции управления процессом и контроля за его ходом по-прежнему выполняет рабочий. Он включает станок, изменяет скорости его рабочих органов (шпинделя, планшайбы, стола), включает вспомогательные перемещения узлов станка — подвод или поворот стола, подъем и опускание шпиндельной бабки и т. п. Рабочий также контролирует ход технологического процесса и при необходимости вмешивается в него, подналаживает инструмент или механизмы станка, регулирует или заменяет инструмент, подтягивает планки направляющих, регулирует шпиндельные подшипники. При значительном износе некоторых механизмов рабочий отправляет станок в ремонт. [c.9] Третья стадия развития станков — то станки-автоматы, функции управления циклом которых осуществляются уже не рабочим, а механизмами самого станка. [c.9] Одно- и многошпиндельные токарные автоматы, агрегатные сверлильно-расточные станки, копировально-фрезерные, шлифовальные и многие другие станки-автоматы широко применяют в промышленности, обеспечивая высокую производительность труда. Механизмы этих станков осуществляют весь цикл обработки изделия без участия человека, производя переключения и изменения скоростей рабочих органов станка, включения вспомогательных перемещений, соблюдая строгую последовательность цикла. [c.9] Такое положение находится в некотором противоречии с принципом комплексной автоматизации и является следствием того, что в общей блок-схеме осуществления технологического процесса еще осталось звено, которое выполняет человек. Обратная связь, необходимая для успешного выполнения заданной программы, в обычных станках-автоматах выполняется человеком. [c.10] Четвертая стадия развития станков характеризуется полной реализацией механизмами станка блок-схемы технологического процесса. [c.10] Применение специальных датчиков, которые следят за параметрами технологического процесса, за механизмами, инструментом, заготовкой и окружающей средой и вносят коррективы в управление станком, позволит создать новый тип станков — саморегулируе-мые станки-автоматы. [c.10] Таким образом, тенденции развития современных станков приводят к созданию сложных машин с разнообразными функциями. [c.10] В связи с этим и требования к расчету и конструированию отдельных узлов, деталей и механизмов станков весьма высоки, они обусловлены созданием высокоразвитой, работоспособной, эффективной и экономичной машины. [c.10] Вернуться к основной статье