ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Покрытия из пластических масс из "Неметаллические защитные покрытия " В данном разделе рассматриваются вопросы осуществления контроля и обеспечения качества покрытий из термопластов (винипласт, полиэтилен, полистирол и др.) и реактопластов (фаолит, асбовинил, ферганит и др.). [c.51] Для данных покрытий основными показателями, характеризующими надежность в работе, являются герметичность, механическая прочность и прочность сцепления. [c.52] Герметичность покрытия проверяется на строительной площадке методом, аналогичным для проверки гуммированных покрытий, т. е. при помощи электроискровых дефектоскопов илп налива водой. [c.52] Толщина покрытия определяется электромагнитным толщиномером ЭМТ-2, который позволяет без разрушения покрытия контролировать толщину в пределах от О до 20 мм. [c.52] Прочность сцепления покрытия, выполненного напылением или при помощи клеев, определяется испытанием образцов на сдвиг или отрыв. [c.52] Механическая прочность образцов на изгиб контролируется по ГОСТ 4648—63 Определение предела прочности при статическом изгибе , а твердость— по Бринеллю в соответствии с ГОСТ 4670—62. [c.52] В процессе выполнения покрытий и их эксплуатации могут возникать различные дефекты (табл. 14). [c.52] Большинство дефектов может быть предотвращено во время выполнения покрытия поэтому обеспечению установленных технологических режимов выполнения покрытий из пластических масс должно придаваться особое значение. При выполнении покрытий методом напыления необходимо контролировать температуру нагрева защищаемой поверхности термочувствительными карандашами или термоиндикаторами (см. табл. 13, 14). [c.54] Качество механической обработки пластических масс зависит от профиля режущего инструмента и скорости резания, жесткости крепления, качества заточки. При наладке механической обработки пластмасс это необходимо проконтролировать. Режимы обработки подробно изложены в специальной литературе. [c.54] Покрытия из полимерных пленок, выполненные путем их приклейки, проверяются на сплошность высокочастотными электроискровыми дефектоскопами, а качество приклеивания — по испытанию образцов на сдвиг и на отрыв. [c.54] Качество клеевых соединений пластмассовых труб контролируется визуально по отсутствию течи путем заполнения их водой. В процессе выполнения работ должны соблюдаться режимы наложения давления на клеевые соединения до полного высыхания клея. Дефектные места завариваются пластмассовыми прутками при помощи газовых горелок. [c.54] Основными причинами снижения качества сварки являются пережог и непровар. Пережог пластмасс снижает прочность соединения, сопровождается выделением газов с характерным запахом и некоторым изменением цвета. Во избежание пережога в процессе сварки снижают температуру сварки, сокращают время нагрева (повышают скорость сварки). Оптимальные температуры сварки для некоторых термопластических материалов приведены в табл. 15. При наладке сварочной головки необходимо, чтобы температура на выходе из сопла была на 60—80° выше приведенной в таблице. [c.55] Окончательная проверка сварных соединений при сдаче покрытия в эксплуатацию осуществляется электроискровым дефектоскопом, а небольшие изделия — наливом водой. В специальных лабораториях по проверке пластмасс испытывают прочность сварного соединения на разрыв и на изгиб. Испытания производятся на образцах размером ЗОХЮО мм, вырезанных из деталей. [c.57] В этом случае используется оборудование, применяемое для испытания металлов. [c.57] Важным условием обеспечения прочности шва при сварке является наложение давления, которое не должно сниматься до охлаждения места сварки. При соблюдении этого условия прочность шва повышается до 90%. Контроль осуществляется исполнителем в процессе работы. [c.57] В случае появления дефектов (трещин) последние исправляются путем разделки дефектных мест и последующей заваркой У-образным швом. [c.57] При защите конструкций свободно облегающими полимерными пленками до 90% сварочных работ осуществляется в стационарных мастерских, что обеспечивает более высокое качество исполнения швов. [c.57] В таких случаях целесообразно выполнять соединение полотнищ двумя параллельными швами. Прочность и сплошность соединения проверяется выдержкой его под давлением воздуха в течение некоторого времени (рис. 4). [c.57] Возможные повреждения покрытий (сколы, трещины и пробоины) могут ремонтироваться как на месте выполнения работ, так и на строительной площадке. Для этого трещины нужно разделывать режущим инструментом под углом 45°, окрасить раствором смолы, из которой состоит защитная композиция, и заполнить шов замазкой на 2—3 мм выше толщины покрытия. После этого на ремонтируемое место необходимо наложить металлическую полосу и закрепить бандажами. Полимеризацию замазки производят при помощи местного электрообогрева или же в камере. В случаях ремонта пробоин или сколов накладывают заплаты из отвержденной замазки, предварительно зачистив дефектное место и выполнив фаски под углом 45°. Заплату приклеивают на замазке, которую затем отверждают. [c.58] Вернуться к основной статье