ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Допуски, посадки и измерительные средства из "Справочник фрезеровщика " Взаимозаменяемостью называется способность однотипных деталей заменять друг друга в узле машины или прибора бея подгоночных операций и обладать относительно одинаковой работоспособностью. Различают полную и неполную (частичную) взаимозаменяемость. При полной взаимозаменяемости в процессе сборки не должно быть никаких подгоночных или регулировочных операций. При неполной взаимозаменяемости применяют компенсаторы (шайба, прокладка, регулировочные и стопорные винты, пружины, разрезные шайбы и т. д.) и даже допускаются подгоночные операции. Взаимозаменяемость обеспечивается системой допусков и посадок, предусмотренных ГОСТ. В табл. 28 приведены основные определения этой системы. [c.53] Под акономической точностью обработки подразумевается среднее отклонение фрезеруемых деталей от номинальных размеров, получаемое в нормальных производственных условиях. [c.55] Для сопрягаемых деталей установлены две системы допусков системы отверстия и система вала. [c.55] Системой отверстия называется совокупность посадок, в которых предельные отклонения отверстий одинаковы при одном и том же классе точности и одном и том же номинальном размере, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов. Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю, а верхнее отклонение дается со знаком плюс. Такое отверстие называется основным. [c.55] Примечание. При одновре.менном фрезеровании параллельных плоскостей торцовыми фрезами точность расстояний между обрабатываемыми плоскостями составляет 70—80% соответствующих значений в таблице. [c.55] Системой вала называется совокупность посадок, в которых предельные отклонения валов одинаковы при одном и том же номинальном размере, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений отверстия. Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю, а нижнее отклонение дается со знаком минус. Такой вал называется основным. Обе системы имеют три группы посадок (табл. 32) посадки с зазором, с натягом и переходные (возможны и натяги и зазоры). [c.56] Согласно ГОСТ 2.307—68 посадки на чертежах обозначаются в виде двух предельных отклонений, указываемых непосредственно после номинальных размеров. [c.56] На рис. 8, а—г приведены примеры простановки предельных отклонений и посадок на чертежах в системе отверстия на рис. 8, о, е — в системе вала. В табл. 33—35 приведены посадки различных классов точности в системах отверстия и вала. [c.57] Только для диаметра О. [c.69] Примечания 1. Обозначения ВО—верхнее отклонение НО —нижнее отклонение 2 —суммарное отклонение. [c.71] Шпонки обычно сопрягаются с валами по неподвижной посадке, а с втулками — по одной из подвижных посадок. Допуски и посадки для основных элементов шпонок и пазов призматических и сегментных шпоночных соединений по ГОСТ 7227—58 приведены в табл. 36. В табл. 37 приведены предельные отклонения размеров шпоночных соединений. [c.72] Пример Ширина паза на валу 6 = 10 мм, глубина I — 4,5 мм. Определить предельные отклонения для этих размеров. По табл. 37 предельные отклонения для размера 6 = 10 мм будут Zo, o75 табл. 34 и 36 для размера 1= 4,5 мм +160 мкм. [c.72] Шлицевые соединения в зависимости от профиля зубьев разделяются на прямобочные, эвольвентные и треугольные. Различают три спо-сооа центрирования по наружному диаметру (рис. 9, а), по внутреннему диаметру (рис. 9, б) и по боковым поверхностям (рис. 9, в). В табл. 38 приведены значения предельных отклонений элементов шлицевых соединений, а в табл. 39 — обозначения полей допусков и посадок. [c.72] Центрирование по внутреннему диаметру. Условные обозначения отверстий /8Х 42Х 48Л6 1, где — внутренний диаметр 8 — число шлицев 42, 48 —диаметры, мм А —допуск посадочного отверстия i г —допуск на ширину паза. [c.73] Центрирование по наружному диаметру. Условное обозначение отверстия 6Х 23Х 26Л(Уз. [c.73] Кинематическая точность характеризуется кинематической погрешностью, под которой понимают наибольшую погрешность угла поворота колеса в пределах одного оборота. Она выражает согласованность поворотов колес передачи. Неплавность работы определяется величиной таких составляющих полной погрешности угла поворота колеса, которые многократно (циклически) повторяются за один оборот. Контакт сопряженных зубьев в передаче определяется пятном контакта на боковой поверхности зуба колеса (следы краски), полученным после вращения собранной передачи при легком торможении. [c.73] Пятно контакта должно располагаться в средней части зуба и покрывать его поверхность на величину, указанную в табл. 41. Характер сопряжения зубьев колее в передаче определяется боковым зазором. Бо новой зазор проверяют щупом или при помощи свинцовых проволочек, установленных между зубьями о нерабочей стороны. После прокатывания зубчатых колес определяют полученную толщину проволоки, которая указывает на величину бокового зазора. Различают четыре вида сопряже ний с нулевым гарантированным зазором С, с уменьшенным гарантиро-ванным зазором О, с нормальным гарантированным зазором X и увеличен ным гарантированным зазором Ш. В табл. 42 приведены значения гарантированного бокового зазора. Точность изготовления зубчатых колео указывается степенью точности и видом сопряжения, например ст. 8-7-7-Ш, где 8 - степень точности по кинематической тояности 7 — степень точности по плавности 7 — степень точности по контакту зубьев Ш — сопряжение с увеличенным зазором. [c.74] Непдоскостность — наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости (рис. 10). Контроль плоскостности осуществляется лекальной линейкой (ее прикладывают вдоль плоскости, поперек и по диагоналям) или индикатором (его ведут в различных направлениях). Перед замерами деталь устанавливается на поверочную плиту, и ее положение выверяется по трем точкам, не лежащим на одной прямой. Проверка неплоскостности может быть произведена при помощи поверочных плит на краску. Для этого поверочная плита покрывается тонким слоем краски (берлинская лазурь или сажа, разведенные в масле) и на нее накладывается проверяемое изделие. При перемещении его по плите окрашиваются выступающие места. Плоскостность оценивается по числу пятен, расположенных в квадрате 25X25 мм. [c.75] Нецилиндричность — наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра (рис. 12). Для определения не-цилиндричности нужно измерить наибольший и наименьший диаметры поверхности, а затем взять их полуразность. [c.75] Некруглость — наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности (рис. 13). Некруглость можно определить путем замера наибольшего и наименьшего диаметра сечения. Полуразность полученных значений дает величину некруглостн. [c.75] Вернуться к основной статье