ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Приспособления для проверки положения осей сборочных единиц станков из "Технология ремонта металлорежущих станков Издание 3 " Наряду со стандартными, в практике ремонта широко используются различные регулируемые оправки. Они при-меняются, когда по конструк-6 ции шпинделя или вследствие плохого состояния посадочных мест нельзя пользоваться стандартными оправкамн. [c.45] Из всех конструкций регулируемых оправок наиболее простым и универсальным является приспособление, представленное на рис. 2.16. Достоинство этой оправки заключается в том, что с ее помощью можно проверить параллельность осей шпинделей к на-правляющИлМ любых типов и размеров станков. Эта оправка незаменима при проверке шпинделей без отверстий, например шпинделей шлифовальных станков. [c.45] Универсальная оправка. Приспособление (рис. 2.16, а) представляет собой пустотелую оправку 5 (с заглушкой 6) с контрольной цилиндрической частью, на одном конце которой имеется головка с центром, ограничиваемая буртом. [c.45] Для проверки положения оси шпиндря по отношению к направляющим, например шлифовального станка, шпиндель которою не имеет сквозного отверстия, настраивают оправку следующим образом. Фланец 1 надевают на резьбовую часть, устанавливают шайбу 8 и навертывают гайку 7 шпинделя, которая удерживает фланец от спадания, Далее оправку 5 острием вставляют в центровое углубление шпинделя и скрепляют с последним посредством фланца 2 и винтов 4. Установленную оправку выверяют на соосность вращения со шпинделем винтами 4, допуская биение не более 0,01 мм. При этом направление отклонения должно быть одинаковым на обоих концах оправки. [c.46] На рис. 2.16,6 показана оправка, закрепленная на шпинделе с внутренним резьбовым отверстием посредством резьбового переходника 7, оснащенного центровым углублением. Оправку выверяют на параллельность оси шпинделя винтами 4. При этом допускают ее эксцентричное расположение относительно оси шпинделя на величину биения центрового углубления переходника. Это биение выявляют индикатором при регулировке оправки. [c.46] Настройка приспособления занимает 3—5 мин при выполнении ее слесарем средней квалификации. После настройки проверяют параллельность оси шпинделя к направляющим станка, для чего измерительный штифт индикатора подводят к образующей оправки и перемещают индикатор по направляющим станка. Проверку производят в горизонтальной и вертикальной плоскостях. [c.46] Приспособление для проверки параллельности осей ходовых винтов и валов. Вследствие износа направляющих станков отдельные сборочные единицы и детали механизмов изменяют свое относительное положение (нарушаются размерные цепи станка). Это обстоятельство отрицательно сказывается на работе механизмов подач, вынуждая производить периодическую проверку правильности установки ходовых винтов и валов. Такие проверки удобно выполнять с помощью приспособления (рис. 2,17), позволяющего установить параллельность к направляющим и соосность осей винтов и валов, соединяющих несколько механизмов. Эти проверки рационально производить одновременно в двух плоскостях — вертикальной и горизонтальной. [c.46] Основанием приспособления служит пустотелая колонка 3, закрепленная в жестком кронштейне 2 корытообразной формы. Приспособление может крепиться на универсальном мостике 1 или на специальном мостике, на основании задней бабки токарного станка, на столе или каретке фрезерного станка и т. п. На стойке помещены два двойных хомута 4 с мерительными колодками и индикаторами. Хомуты устанавливают по высоте колонки так, чтобы двуплечий рычаг 6 был подведен к верхней образующей валика или винта, а подпружиненный вкладыш 5 — к боковой образующей. [c.46] С помощью описанного приспособления проверяют параллельность установки винтов столов и суппортов, а также производят проверку параллельности с ей шпинделей направляющим станков. Например, на рис. 2.18, а, б показана схема проверки параллельности оси винта направляющим траверсы координатно-расточного станка (на рис. 2.18, а — схема проверки параллельности оси винта продольного перемещения стола на рис. 2.18, б — проверка параллельности оси шпинделя к направляющим). [c.47] При проверке параллельности методом переустановки приспособления (например, при проверке осей ходовых винтов токарных станков) обеспечивается точность измерения в пределах 0,02— 0,03 мм. Когда проверка осуществляется перемещением приспособления по направляющим, точность проверки зависит от точности применяемого индикатора (0,01 или 0,001 мм). [c.47] Приспособление располагают основанием на направляющих 5 и 6 стола (рис. 2.20), упирая его грань 3 (рис. 2.19) в переднюю вертикальную или наклонную направляющую 6 (рис. 2.20), На шлифовальной бабке 4 закрепляют индикатор (на рис, не показан), подводят измерительный штифт его к поверхности 3 балочки. Передвигая бабку перпендикулярно столу, определяют положение ба-лочкп и винтом 1 устанавливают ее параллельно движению бабки 4, допуская отклонение 0,01 мм на всей длине. [c.48] Приспособление для проверки соосности валов и шпинделей. [c.49] Для замеров на валу 1 закрепляют кронштейн 2, устанавливают в его пазу державку 3 с индикаторами так, чтобы их мерительные штифты касались цилиндрической поверхности контрольной оправки 8, установленной в проверяемый узел, и совмещают нулевые значения шкал индикаторов со стрелками. [c.50] Вал или шпиндель с индикаторами поворачивают от руки на 360° и определяют величину погрешности как наибольшую алгебраическую разность показаний каждого индикатора в отдельности и двух индикаторов вместе. Одинаковые отклонения двух индикаторов означают, что проверяемые оси параллельны, но песоосны. Если же показания двух индикаторов различны, значит оси непараллельны, при этом величина непараллельпости устанавливается на длине (расстоянии между осями индикаторов). [c.50] Приспособление весьма просто по конструкции и удобно в применении, сокращает трудоемкость проверки, так как отпадает необходимость проверки параллельности осей методом продольного перемещения сборочных единиц. [c.50] Почти во всех типах современных металлорежущих станков имеются шпиндели, монтированные на подшипниках качения. При сборке таких узлов в процессе ремонта важно тщательно комплектовать пары подшипников в целях получения жесткой и точной установки и компенсирования неточностей изготовления подшипников по ширине колец и углу контакта. Из этого следует, что назначение и соблюдение рациональных зазоров или натягов в опорах обеспечивают необходимую геометрическую точность и жесткость механизма. [c.50] При подборе комплекта подшипников необходимо создать плотный контакт между телами качения, установив оптимальную упругую деформацию, и после этого произвести замеры расстояния между торцами колец, по результатам которых точно изготовляют дистанционное распорное кольцо или шлифуют и доводят выступающие торцы колец подшипников. Для точного замера величин относительных осевых смещений колец радиальных шарикоподшипников, радиально-упорных шарико- и роликоподшипников, собираемых с предварительным натягом, создаются специальные приборы и приспособления. [c.50] Универсальное приспособление позволяет осуществить точные измерения величин относительных осевых смещений торцов колец комплекта подшипников по любой из трех схем взаимной ориентации опор в шпиндельной сборочной единице при заданной нагрузке в пределах 20—5000 Н, что зависит от мощности и точности манометра. [c.50] Для эксплуатации приспособление располагают на верстаке отвинчивают нагрузочный винт 14 так, чтобы пружины 2 подняли диск 4, открывая свободный допуск к кулачкам 5. [c.51] Вернуться к основной статье