ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Общая сборка станков после ремонта из "Технология ремонта металлорежущих станков Издание 2 " Сборка ремонтируемого станка должна производиться в точном соответствии с требованиями сборочных чертежей и обеспечивать точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов. Перед сборкой все детали должны быть очищены от грязи, остатков стружки и абразива, а обработанные поверхности и полости промыты. Сборку механизмов производят в порядке, обратном разборке. Детали, снятые при разборке последними, устанавливают при сборке первыми. [c.19] Составление графика ремонта. В ремонтном деле к моменту сборки отдельные детали станка могут быть не полностью изготовлены или отремонтированы (в отличие от сборки нового станка). Сборка часто сопровождается ремонтом и пригонкой отдельных деталей и узлов станка. Поэтому время сборки станка неотделимо во времени от ремонта станка в целом. Это усложняет ведение ремонта, и поэтому он должен быть правильно организован и должен проводиться по графику, составленному заранее [4]. [c.19] Основой для составления графика является норма простоя станка в ремонте согласно категории ремонтной сложности (к. р. с.) по системе ППР, укрупненные нормы на ремонт (приложение 1) и типовая технология ремонта. При этом также учитывают состав членов бригады и укрупненные нормы на выполнение этих операций. График составляется старшим мастером ремонтно-механического цеха совместно с бригадиром ремонтной бригады. В него заносят все ремонтные работы по всем специальностям и примерное распределение ра т между членами бригады. [c.19] Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец — вертикальной линией. График дает возможность видеть ежедневный ход выполнения операций и своевременно предотвращать возможность срыва сроков выполнения ремонта отдельных узлов и станка в целом. Пример такого графика представлен на стр. 20—21. [c.19] Как видно из графика, 1-я операция — разборка станка — производится одновременно всеми членами бригады. Разборку ведут после демонтажа пусковой и осветительной арматуры. [c.19] Работы распределяют примерно следующим образом. Слесарь 2-го разряда снимает кожухи, сливает масло из емкостей, разбирает систему охлаждения, задн ою бабку и впоследствии разбирает станину. Слесарь 4-го разряда разбирает фартук, коробку подач и суппорт слесарь 5-го разряда — переднюю бабку и коробку скоростей. На полную разборку станка затрачивают II ч в течение одного календарного дня. Кроме того, в первый день бригада осуществляет промывку детелей и дефектацию станка и приступает к ремонту других узлов станка. [c.19] Технические условия на сборку станков. Современные металлорежущие станки по точностным характеристикам разделяются на следующие пять классов точности нормальной (Н), повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А), особо точные станки (С). [c.22] Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02—0,03 мм на 1000 мм для станков высокой точности—5—6 мкм на 1000 мм для станков особо высокой точности—2 мкм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей станков нормальной точности допускается в пределах 6— 8 мкм станков повышенной точности—3—5 мкм станков высокой и особо высокой точности— 1—2 мкм. [c.22] Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их поверхности. Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается (ГОСТ 7599—55). [c.22] Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны- быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02—0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями [6]. Усилия на рукоятках и маховичках механизмов ручного управления станком не должны превышать величин, приведенных в табл. 3 [6]. Проверку осуществляют динамометром (см. рис., 25) или грузом. [c.22] Просачивание масла из-под крышек не допускается. Постановка прокладок под крышки, открываемые при наладке и регулировании станка, не допускается так же, как- и уплотнение стыков крышек краской, лаком, шпаклевкой и т. д. [c.22] Длительность процесса обкатки зависит в основном от качества пригонки сопряженных поверхностей. Чем лучше произведена пригонка, тем меньше времени нужно на приработку. [c.23] Приспособление своим конусным хвостовиком 1 устанавливают в отверстие шпинделя 8, а стакан упирают торцом в резцедержатель 6 станка. Передвигая поперечные салазки суппорта к центру шпинделя, на последнем создают радиальную нагрузку. Для нагружения шпинделя в осевом направлении суппорт перемещают по направляющим станины к передней бабке. Величину создаваемых нагрузок определяют по шкалам. [c.23] Таким образом, на обкатку узла шпинделя затрачивается 4— 4,5 ч. Без приспособления эта операция длится от 3 до 7 дней [8]. [c.24] Вернуться к основной статье