ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Составление ведомости дефектов из "Технология ремонта металлорежущих станков " После промывки на поверхностях разобранных деталей хорошо видны царапины, трещины, выбоины и можно с необходимой ТОЧНОСТЬЮ измерить детали при дефектации. [c.19] Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней. [c.19] В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. [c.19] Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика. [c.19] После составления ведомости дефектов начинается ее конструкторская проработка и выдача чертежей для проведения капитального или среднего ремонта. Ведомость дефектов является исходным техническим и финансовым документом. Пример заполнения ведомости дефектов приведен в приложении 2. [c.19] Сборка ремонтируемого станка должна производиться в точном соответствии с требованиями сборочных чертежей и обеспечивать точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов. [c.19] Перед сборкой все детали должны быть очищены от грязи, остатков стружки и абразива, а обработанные поверхности и полости промыты. [c.19] Сборку механизмов производят в порядке, обратном разборке. Детали, снятые при разборке последними, устанавливают при сборке первыми. [c.19] Составление графика ремонта. В ремонтном деле к моменту сборки отдельные детали станка могут быть не полностью изготовлены или отремонтированы (в отличие от сборки нового станка). Сборка часто сопровождается ремонтом и пригонкой отдельных деталей и узлов станка. Поэтому время сборки станка неотделимо во времени от ремонта станка в целом. Это усложняет ведение ремонта и поэтому он должен быть правильно организован и должен проводиться по графику, составленному заранее. [c.19] График составляется старшим мастером ремонтно-механического цеха, который руководит ремонтом продолжительность ремонта должна соответствовать сроку, который назначен по плану. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец — вертикальной линиями. График дает возможность видеть каждый день ход выполнения операций. Пример такого графика представлен на стр. 20. [c.22] Технические условия на сборку станков. Современные металлорежущие станки по точностным характеристикам разделяются на следующие пять классов точности нормальной (Н), повышенной точности (П), высокой точности (В), особо высокой точности (А), особо точные станки (С). [c.22] Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02—0,03 мм на 1000 мм для станков высокой точности — 0,005—0,006 мм на 1000 мм для станков особо высокой точности — 0,002 мм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей станков нормальной точности допускается в пределах 0,006—0,008 мм станков повышенной точности — 0,003—0,005 мм станков высокой и особо высокой точности — 0,002—0,001 мм. [c.22] Сборка станка должна обеспечить точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их поверхности. Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается (ГОСТ 7599—55). [c.22] Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,04 мм не заходил между сопряженными поверхностями [6]. [c.22] Усилия на рукоятки и маховичках механизмов перемещения после приработки не должны превышать при проверке с помощью динамометра (см. рис. 26) или груза величин, приведенных в табл. 1 6]. [c.22] Просачивание масла из-под крышек не допускается. Постановка прокладок под крышки, открываемые при наладке и регулировании станка, не допускается так же, как н уплотнение стыков крышек краской, лаком, шпаклевкой и т. д. [c.22] К узлу шпинделя любого станка предъявляются высокие требования по точности вращения и жесткости опор, к поэтому этот узел обкатывают особо тщательно. [c.23] Исследования, проведенные авторами в специализированном ремонтномеханическом цехе ЛОМО, показали, что время на обкатку узла передней бабки токарного станка можно резко сократить при нагружении шпинделя. [c.23] Обкатку с помощью приспособления производят прн одновременном нагружении шпинделя в радиальном и осевом направлениях сначала на минимальных оборотах шпинделя в течение 30 мин и затем продолжают при 300—350 об1мин в течение 2,5—3 ч. После этого нагрузку снимают и на максимальные обороты включают шпиндель, который работает в течение 1 ч. [c.24] Вернуться к основной статье