ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Выбор материала заготовок в состоянии поставки из "Технология производства металлорежущих инструментов Издание 2 " На выбор материала влияют тип инструмента, его назначение, размеры и услс вия работы технология зготовления инструмента. [c.31] В технических условиях ка инструментальные стали регламентированы пределы отклонений геометрической формы прутков и размеров поперечного сечения в зависимости от вида окончательной обработка стали для горячекатаной стали по ГОСТ 2590—71 и ГОСТ 2591-71 для кованой по ГОСТ 1133—71 для калиброванной -по ГОСТ 7417—75 для серебрянки по ГОСТ 14955—69 и специальных профилей по отраслевым нормалям. Технические условия на поставку сталей регламентированы ГОСТ 19265—73 для быстрорежущих сталей, ГОСТ 5950—73 для легированных и ГОСТ 1435—74 для углеродистых инструментальных сталей, технические требования на твердые сплавы ГОСТ 4872—75. [c.31] К инструментальным сталям предъявляют определенные требования, из которых основное значение имеют режущая способность, красностойкость (теплостойкость), износостойкость в холодном состоянии, механические свойства, обрабатываемость в холодном и горячем состоянии. Марки сталей выбирают по [4, 23, 24]. [c.31] При выборе марки стали для режущих инструментов необходимо принимать во внимание также и обрабатываемость в горячем состоянии, т. е. при ковке, штамповке, сварке, профильном прокате и завивке. Не меньшую роль играют также и условия термической обработки, например в отношении широты интервала закалочной температуры, количества остаточного аустенита после отпуска, деформации при термической обработке, чувствительности к перегреву и обезу1леро 4Лши И о и др. [c.32] Наиболее важными факторами, определяющими выбор метода изготовления требуемой заготовки, являются форма сечения, размер и состо ние поставляемой стала. [c.32] Инструмента тьная сталь, применяемая для изготовления режущего инструмента, может поставляться в виде прутков круглого, прямоугольного и квадратного сечения, листов, поковок, отливок, специальных прессованных профилей и биметаллических прутков. [c.33] По способу изготовления на металлургических заводах прутковую сталь подразделяют на кованую, горячекатаную, холоднотянутую,. нешлифованную и шлифованную (серебрянку). Прутки из кованой стали имеют наибольшие отклонения по диаметру и их применяют для производства режущих инструментов крупных размеров с большими припусками на обработку. [c.33] Прутки из горячекатаной стали имеют несколько меньшие, но все же значительные отклонения по диаметру или по ширине и толщине для прутков из быстрорежущих и легированных сталей отклонения односторонние, положительные, а для прутков из конструкционных углеродистых сталей — двусторонние (плюс и минус). Из-за неправильной геометрической -формы прутки из горячекатаной стали слабо зажимают в цанговых патронах и их трудно обрабатывать иа автоматах. Поэтому горячекатаную сталь применяют главным образом в единичном и серийном производстве, где обычно используют универсальное оборудование. [c.33] Прутки из холоднотянутой стали характеризуются хорошим состоянием поверхности, а также малыми отклонениями от номинального размера сечения, их обычно используют на токарных и отрезных автоматах и полуавтоматах. В отличие от прутков из. горячекатаной стали припуски на последующую обработку заготовок нз прутков холоднотянутой стали значительно меньше. [c.33] Допуски на сортамент стали серебрянки предусматривают минимально возможные припуски на Обработку. Это исключает некоторые предварительные операции, необходимые при использовании прутков из горячекатаной стали, значительно упрощает технологический процесс изготовления режущего инструмента и сокращает расход инструментальной стали. Несмотря на указанные преимущества изготовление режущего инструмента из серебрянки ввиду ее высокой стоимости целесообразно только в условиях крупносерийного и массового производства и при изготовлении малогабаритного инструмента. [c.33] В условиях крупносерийного производства поковки изготовляют в штампах, обеспечивающих получение деталей более сложных форм, например зуборезных долбяков, угловых фрез и т. д. [c.34] Изготовление заготовок способами ковки-штамповки преследует цель не только получения их размеров и форм, приближающихся к размерам и фррме готового изделия, но и улучшения структуры металла, обеспечивающей большую стойкость режущего инструмента. Применяют также прессование, ротационное обжатие и другие способы. В условиях мелкосерийного производства поковки изготовляют в подкладных штампах, простых по устройству и дешевых в изготовлении. [c.34] С точки зрения лучшего использования металла большие преимущества имеют заготовки в виде отливок, специальных прессованных профилей и биметаллических прутков, приближающихся к форме готового инструмента. [c.34] Стержневой инструмент диаметром более 10 мм рекомендуется изготовлять из сварной заготовки. При этом только рабочую часть изготовляют из быстрорежущей стали. В качестве исходной заготовки из быстрорежущей стали диаметром до 50 мм и для хвостовой части из конструкционной стали применяют горячекатаный прокат. Для заготовок диаметром больше 50 мм, когда карбидная неоднородность стали свыше 4—5-го балла, часть заготовки из быстрорежущей стали изготовляют из поковки. [c.34] Стержневой инструмент диаметром менее 10—12 мм изготовляют цельным из горячекатаного проката. В крупносерийном производстве при изготовлении- малогабаритного инструмента диаметром менее 12 мм, обрабатываемого на автоматах, рекомендуется применять заготовку из стали серебрянки. [c.34] Насадной цельный инструмент (фрезы цилиндрические, зенкера, развертки, метчики и др.) диаметром до 50 мм изготовляют из штучной заготовки, полученной из горячекатаного проката. Инструмент диаметром более 50 мм и резьбовые фрезы, шевера, червячные фрезы, долбяки изготовляют из поковки с карбидной неоднородностью по 3-му баллу. [c.34] Б условиях крупносерийного и массового производства рекомендуется применять заготовки концевого инструмента (концевых фрез, зенкеров и др.), полученные прессованием, и заготовки (разверток, зенкеров, сверл, метчиков, концевых фрез), полученные гидродинамическим выдавливанием. [c.35] Вернуться к основной статье