ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Виды заготовок, их технологическая характеристика и подготовка к механической обработке из "Технология производства измерительных инструментов и приборов " Первой и одной из основных задач при разработке технологического процесса изготовления детали является выбор способа получения заготовки, так как форма и размеры последней в большой степени определяют ход технологического процесса, рациональное использование материала и производительность. [c.55] Выбор вида заготовки зависит от многих факторов, а именно от форлш и размеров детали, материала, условий работы детали в собранной конструкции, обычно оговариваемых техническими требованиями, и вида производства. [c.55] Количество изготовляемых деталей и периодичность их изготовления связаны со временем и затратами на подготовку производства. Поэтому при изготовлении мелких серий деталей целесообразность применения способов получения заготовок, требующих больших затрат на оснастку (штампы, пресс-формы и т. д.), может быть решена только после технико-экономических расчетов путем сопоставления вариантов себестоимости готовой детали при том или другом виде заготовки. [c.55] Учитывая вид производства, необходимо стремиться к выбору способа получения заготовок, обеспечивающего максимальное приближение ее по форме и размерам к форме и размерам готовой детали. [c.55] Основными способами получения заготовок являются литье, ковка, горячая штамповка, холодная штамповка, изготовление из проката различных сортаментов, сварка, прессование из неметаллических материалов и из металлокерамических порошков. [c.55] Этот способ получения заготовок является одним из наиболее распространенных. [c.55] Литье в землю с ручной или машинной формовкой. В условиях единичного или мелкосерийного производства крупных корпусных деталей станков или приборов, заготовки отливают в песчаные формы, полученные ручной формовкой по деревянным моделям. В серийном и массовом производстве заготовки деталей средней сложности и величины получают литьем в песчаные формы с. машинной формовкой по металлическим моделям. В последнем случае точность отливок несколько выше, чем при ручной формовке. [c.55] Образование раковин, пор, рыхлостей и других дефектов больше всего наблюдается в верхней части отливки, поэтому ответственные поверхности деталей необходимо располагать внизу формы. В зависимости от расположения детали при формовке и заливке припуски распределяют неравномерно с нижней поверхности как более качественной снимают меньшую величину припуска, чем с верхней, имеющей раковины и другие дефекты. Величины припусков на механическую обработку для отливок в песчаные формы (отливки в землю) регламентированы для чугунных отливок ГОСТ 1855—55 и для стальных ГОСТ 2009—55 (зависят от классов точности отливок и их размеров). [c.56] Литье в металлические формы (кокиль) применяют в серийном и массовом производстве деталей средних размеров (из черных и цветных металлов). [c.56] Литье в металлические формы имеет ряд преимуществ по сравнению с литьем в землю. В этом случае а) обеспечивается более высокий класс чистоты поверхности и точности отливок б) улучшается структура металла вследствие ускоренного процесса кристаллизации в) повышается производительность труда при изготовлении отливок г) небольшие величины уклонов позволяют в отдельных случаях отказаться от механической обработки поверхностей. [c.56] Несмотря на указанные преимущества, применение литья в металлические формы ограничивается высокой стоимостью изготовления форм и сравнительно низкой их стойкостью (при отливке мелких стальных заготовок стойкость форм составляет 600—800 шт.). [c.56] Литье под давлением применяют для получения заготовок сложной конфигурации из цветных металлов и их сплавов. Способ обеспечивает высокое качество поверхности (у4 — Уб), точность (4—5-й класс) и производительность. Последующую механическую обработку применяют, как правило, только для ответственных базовых (привалочных) поверхностей. [c.56] Из-за высокой стоимости изготовления стальных пресс-форм литье под давлением в основном применяют только в серийном и массовом производстве. [c.56] Положительным свойством литья в оболочковые формы является более простая конструкция металлических модельных плит и соответственно более простая технология их изготовления, что позволяет изготовлять сравнительно небольшие партии деталей. В то же время при сборке двух половин оболочек возможны их смещения относительно друг друга, что затрудняет механическую обработку отлитых заготовок особенно типа тел вращения. [c.57] Изготовление сборных выплавляемых моделей является трудоемкой операцией, но обеспечивает экономию металла и главное снижает трудоемкость механической обработки. [c.58] Подготовка литых заготовок к механической обработке. [c.58] Дополнительная обработка заключается в удалении остатков литниковой системы, неровностей и выступов путем обрубки пневматическими зубилами, шлифованием с помощью переносных точил и т. д. [c.58] Удаление окалины и пригаров песка, оказывающих резко отрицательное влияние на стойкость режущего инструмента, производят обдувкой отливок металлическим песком или дробью, обработкой в гидропескоструйных аппаратах или травлением. [c.58] Крупные литые заготовки сложной конфигурации перед их запуском на механическую обработку подвергают контрольной разметке. Назначение контрольной разметки состоит в выявлении соответствия заготовки чертежу отливки. При наличии отклонений размеров заготовки от чертежа отливки производят перераспределение припусков таким образом, чтобы готовая деталь вписывалась бы в заготовку. Контрольная разметка позволяет выявить годность заготовки или возможность ее использования, тем самым избежать брака и непроизводительных затрат времени на дальнейшую механическую обработку. [c.58] При определении нормы расхода металла на заготовку необходимо учитывать не только массу полученной поковки, но и отходы металла на угар при нагреве. Величина угара составляет примерно 1,5—2% от массы нагреваемого металла. Необходидю также учитывать отходы, полученные при рубке или отрезке исходных заготовок, отходы на клещевину , а также отходы металла при пробивке отверстий (выдра) и т. п. [c.59] Вернуться к основной статье