ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Краткий исторический обзор из "Технология холодной высадки металлов " Обработка металлов методом пластической деформации имеет за собой меоговековый путь развития. Разнообразные предметы древности из бронзы и железа свидетельствуют о том, что еще на заре развития человеческой культуры люди умели изготовлять металлические изделия путем горячей и холодной обработки. [c.6] В древние века метод ковки применяли при производстве холодного оружия и украшений, а развитие обработки металлов чеканкой можно проследить со времен глубокой древности. Проволоку умели изготовлять в то время только ковкой путем вытягивания металла в нагретом и холодном (для малых сечений) состоянии (фиг. 3). [c.6] Волочение проволоки из золота и серебра производили вручную с помощью горизонтального или вертикального ворота (фиг. 4). [c.7] Для захватывания проволоки служили железные клещи. При волочении очень тонкой проволоки применяли два ролика (на фиг. 4 слева), вращаемые руками поочередно в разные стороны. [c.7] При производстве требуемых сечений проволоки пользовались металлической доской с соответствующими отверстиями. [c.7] Волочение толстой железной проволоки (фиг. 5) Производилось посредством водяного колеса, клещей и металлической доски (волока). На фиг. 6 показан привод к волочильной установке с клещами и волочильной доской от вращающегося водяным колесом барабана с шипами (уральские заводы, начало XVIII в.). [c.7] Потребность в больших поковках появилась только с развитием мореплавания в XVI и XVII вв., когда начало быстро развиваться кораблестроение, которое нуждалось в получении тяжелых якорей, различных железных изделий для крепления и предъявило повышенные требования к тогдашней технике кузнечного дела. [c.8] Над молотом укреплен эластичный деревянный брусок длл усиления энергии падения молота. На фиг. 8 дан разрез цеха с приводом к молоту и волочильной установке, расположенной на втором этаже (уральские заводы). [c.8] В этот же период начинает развиваться прокатное дело, которое приобретает наибольшее значение при переработке крупных слитков и изготовлении из них заготовок для ковочных работ. [c.8] Обработка листового металла путем глубокой вытяжки появляется в середине XIX в. Продавливание металлов через огвер-стия и производство цельнотянутых труб появилось во второй половине XIX в. К началу XIX в. относится и усовершенствование процесса ковки, его механизация и переход с ручного труда па машинный. [c.9] Первым станком такого рода был высадочный пре х , представляющий собой очень массивную конструкцию с коленорычажным механизмом, большим маховиком и тяжелой станиной. [c.10] В первой половине XIX в. (1840 г.) появляются ковочно-высадочная машина (фиг. 13) для производства экипажных болтов в разъемных матрицах. [c.10] В 11885 г. появилась новая конструкция станка, в котором процесс накатывания был разделен на три стадии (фиг. 19). [c.13] В начальной стадии изделия накатывались роликами на небольшую глубину, затем проходили между другими роликами, которые давали более глубокую резьбу, а в третьих роликах получалась полная резьба. [c.13] В 1891 г. был сконструирован резьбонакатный станок с круглыми плашками в виде сегментов. Эти и подобные им резьбонакатные станки с круглыми кольцевыми плашками или плашками в виде сегментов не получили и не могли получить распространения ввиду того, что, Бо-первых, техника изготовления точных инструментов находилась тогда еще на низком уровне, а, во-вторых, культура станкостроения тогда не могла удовлетворить повышенных требований к точности и жесткости, которыми должны были обладать станки при наличии больших усилий, необходимых для холодной деформации металлов. Эти и другие причины привели к тому, что от конструкции подобных плашек отказались и перешли к конструкциям плоских плашек, которые впервые были предложены в 1851 г. [c.13] Дальнейшие стадии усовершенствования в развитии резьбонакатных станков заключались главным образом в использовании обратного хода для накатывания резьбы, одновременного изготовления двух изделий и прогрессивного нарастания давления на накатываемый металл. Однако все эти попытки в свое время не дали положительных результатов от них в дальнейшем отказались. В качестве стандартной конструкции резьбонакатного станка был принят станок с одной неподвижной и одной подвижной плашкой. [c.14] Лишь в последнее время (1938 г.) удалось практически разрешить вопрос о создании конструкции резьбонакатного станка с круглыми резьбовыми плашками для накатывания резьбы диаметром до 120—150 мм (включая тонкостенные и пустотелые изделия, что ранее нельзя было осуществить на стандартном оборудовании). Равномерная подача подвижного резьбового ролика с большими давлениями достигалась вначале кулачковым меха-низ.мом, а позднее с помощью гидравлического привода. [c.14] Стремление к наибольшей экономии производственной площади, сокращению межоперационных транспортировок полуфабрикатов и выполнению одним рабочим нескольких операций породило мысль о создании пресса-автомата, изготовляющего полностью болты. Первый такой пресс-автомат, изображенный на фиг. 21, был изготов.лен в 1935 г. [c.14] Вернуться к основной статье