ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Особенности технологии холодной штамповки днищ из "Холодная штамповка днищ " Формовка. Технологические схемы формовки и конструктивные схемы штампов приведены на рис. 20. Формовкой изготовляют днища значительной относительной толщины, и малой относительной глубины (табл. 7). Как правило, штампы. при холодной формовке изготовляют с учетом упругой отдачи штампуемого материала. Матрица имеет проточку для фиксации заготовки. Вытяжной радиус матрицы выбирают по рекомендациям, приведенным в табл. 8. [c.61] Вытяжка днищ различными методами сопровождается, как правило, формообразованием центральной части днища при некотором выстаивании фланца заготовки и затем интенсивным перемещением периферийной (фланцевой) зоны заготовки относительно матрицы. [c.62] Прямая вытяжка без прижима фланца заго-товки (рис. 21) осуществляется в большинстве случаев за один переход, либо напровал (рис. 21, в), либо в упор (рис. 21,6). Последняя схема более благоприятна в связи с совмещением вытяжки без прижима заготовки с правкой (калибровкой) детали при полном смыкании штампа. [c.62] Прямая вытяжка с прижимом фланца заготовки применяется при относительных толщинах деталей менее 2,5 (рис. 22, а, б, в). Конструктивные схемы штампов для осуществления прямой вытяжки днищ приведены на рис. 22, г — н. Наиболее распространена в машиностроении вытяжка днищ в упор на гидравлических прессах двойного действия. Штамповка-вытяжка напровал (рис. 22, г) не рекомендуется, так как материалы, интенсивно упрочняющиеся и высокопрочные, не обеспечивают прилегание детали к пуансону, а значит и требуемой точности днищ. Кроме того, незначительное гофрообразование сжато-растянутой зоны днища при штамповке напровал не исключается при полном смыкании штампа. Применение указанной технологической схемы штамповки целесообразно в тех случаях, когда не требуется высокой точности геометрических параметров днищ или допускается рихтовка, правка деталей. [c.63] Штамповка особо тонкостенных днищ напровал сопровождается также трудностями, связанными со съемом детали с цилиндрической части пуансона (и даже при наличии преднамеренно заложенной для обеспечения съема детали конусности). [c.63] В вытяжном штампе конструкции В. М. Потулова (рис. 22, ( ) съем детали происходит за счет разъемной конструкции пуансона, состоящей из донной криволинейной части и свободно надетого на пуансон цилиндрического кольца с бортом, опирающегося на борт донной части пуансона. В конце процесса вытяжки цилиндрическое кольцо, свободно надетое на пуансон, своим бортом упирается в кольцо прижима, а донная часть пуансона продолжает перемещаться вниз, снимая деталь с цилиндрической части кольца деталь больше не удерживается на криволинейной донной части пуансона и падает в приемное устройство (поддон) или на стол пресса. [c.63] Характер изменения величины утонения стенки днища в зависимости от интенсивности сил внешнего трения на пуансоне при штамповке сферического днища из сплава АМгбМ приведен на рис. 23. Более благоприятное распределение сил внешнего трения способствует расширению предельных возможностей прямой вытяжки днищ, в частности увеличению относительных глубин деталей при том же максимальном утонении стенки днища. [c.65] Конические днища с углом конусности более 45° и широким фланцем могут быть получены по технологической схеме, приведенной на рис. 22, в. [c.66] Первый переход вытяжки осуществляется в штампе с конусным прижимом, после чего полуфабрикат формуется в специальном штампе с приданием детали конической формы и образованием фланца днища. [c.66] Формообразование тонкостенных и особо тонкостенных днищ сопровождается интенсивным гофрообразованием сжато-растянутой зоны заготовки. Это объясняется тем, что практически при штамповке сферообразной (куполообразной, эллиптической) детали большая часть заготовки остается не прижатой к рабочим частям инструмента (особенно характерно для жестких штампов). [c.66] В таком случае штамповка осуществляется за несколько переходов путем предварительного набора металла и затем последующего придания детали окончательной формы. Предварительные наборы, кроме того, в большинстве случаев уменьшают и абсолютные значения величин утонения стенки днища. [c.66] Технологические схемы штамповки и конструктивные схемы штампов для осуществления прямой вытяжки сферообразных, эллиптических, куполообразных и другой подобной формы днищ с интенсивным перемещением фланца заготовки и предварительным набором металла приведены на рис. 25. [c.66] На рис. 25, а дана схема вытяжки днищеобразной детали с плоским дном, с последующим окончательным формообразованием днища. Штампы для ее осуществления могут применяться жесткие (рис. 25,3) и штампы со смешанным твердожндкостным пуансоном и жесткой кольцевой матрицей (рис. 25, ы). [c.67] По той же схеме возможна штамповка днищ в штампе с эластичной матрицей, жестким пуансоном и жесткой неподвижной прижимной опорой, но с ограниченным значением толщины и габаритных размеров штампуемых деталей. [c.68] Наиболее оригинальной технологической схемой штамповки днищ на прессах, исключающей интенсивное гофрообразование стенки днища, является схема, приведенная на рис. 25, в. В нескольких различных вариантах изготовления деталей в жестких штампах она была предложена и детально разработана Е. Н. Мошниным [38, 41] и одновременно самостоятельно была разработана группой инженеров и нашла практическое опробование и применение. Штамповка днищ по приведенной схеме заключается в формообразовании заготовки одним пуансоном (твердым, эластичным, жидкостным) и набором жестких сменных кольцевых матриц. При первом переходе формуется центральная часть заготовки с приданием ей окончательной формы и размеров, а затем последовательно один за другим остальные кольцевые участки заготовки. Задача разработки технологической схемы штамповки сводится к определению оптимальных диаметров матричных колец по операциям. [c.68] Примечание. 1. Коэффициент k,, учитывающий лоложение нейтрального сечения в зависимости от относительной глубины штампуемого днища -, выбирают из графика (рис. 26). [c.69] После применения многоматричной штамповки высота гофр была 0,35—0,55 при диаметре днища свыше 1400 мм. Операции калибровки были полностью исключены. Характер деформированного состояния днищ по переходам при многоматричной вытяжке приведен на рис. 28. [c.71] С целью повышения качества и снижения трудоемкости особо тонкостенных днищ (исключения гофрообразования и ручных доводочных работ), целесообразно формообразование их эластичным или жидкостным пуансоном по схеме многоматричной штамповки (рис. 25, д, е). [c.71] 4 применяют наряду с другими технологическими схемами штампов.ку с предварительным ступенчатым набором (рис. 30, е), обеспечивающим значительное снижение утонения стенки детали (по сравнению, например, с реверсивной и другими схемами штамповки). [c.73] Вернуться к основной статье