ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Шаблон для шапирования из "Слесарь-лекарщик опыт работы " Для обработки профилей деталей / и 2 необходимы специальные напильники и притиры (фиг. 26,а и 27,в). [c.50] При изготовлении напильника 1 (фиг. 26,а) заготовку из листовой стали марки У8А шлифуют по плоскостям на размер 2 мм и спиливают скосы под углом 45° до острия. [c.51] Пример. Пусть первый отсчет был 16,87, а второй —16,21, тогда разность их составит 16,87—16,21=0,66 мм. [c.54] При окончательном шлифовании притира используют расчет- ную величину к (фиг. 27,в) и размер 0,66 мм. полученный при измерении площадки. Разность этих двух величин определит, какой слой металла необходимо снять с обрабатываемого угла притира 0,778—0,66 = 0,118—0,12 мм. [c.54] Изготовление напильника 6 (фиг. 27,в) аналогично изложенному выше, с последующей насечкой и нарезкой режущей части, термической обработкой, рихтовкой и доводкой на бруске плоскостей К я Н. [c.54] Обработку детали 1 начинают после рихтовки и шлифования боковых плоскостей заготовки (припуск на размер 1,6 мм не должен -быть более 0,1 — 0,15 мм) с нерабочих сторон (см. фиг. 25) в рамке при помощи приспособления 1. Установив деталь обработанной стороной С на линейку приспособления II, которое выставляется по концевым мерам, опиливают плоскость, параллельную плоскости С, на размер 20,25 мм. В том же порядке обрабатывают деталь на размер 49,25 мм (припуск на эти размеры равен 0,08—0,1 мм). [c.55] Деталь 2 (см. фиг. 25) обрабатывают на размеры 60 и 30 Л1Л1 с припуском 0,08—0,1 мм. Эти размеры являются базовыми для сборки деталей шаблона. Опиливание сторон М VI Л осуществляют в рамке на приспособлениях / и //. Затем на приспособлении II последовательно обрабатывают плоскости, параллельные сторонам М VI Л, на размеры 10,75 и 9,75 мм с припуском 0,08—0,1 мм на закалку. [c.57] Расчет величины к (см. фиг. 27,е). [c.57] Установка детали для последующей обработки изображена на (фиг. 30,6). Деталь с приспособлением II (фиг. 31,а) выставляют так, чтобы плоскость С была совмещена с рабочей плоскостью рамки, а упор — с плоскостью Д. Площадки обрабатывают профильным напильником на размер 1,1 +° ° мм под углом 45°. [c.57] Рассмотрим несколько примеров обработки фасок. На фиг. 31,6 изображена деталь 1, установленная в приспособлении 6. Установку осуществляют на контрольной плите с помощью индикатора, нулевое положение которого определяют по плоскости Б. Деталь выставляют предварительно на размер 0,25 мм от плоскости М, крепят прижимом 7 и опиливают фаску. [c.57] При измерении фаски на микроскопе определяют величину установочной плоскости Б приспособления. Следует отметить, что линия пересечения плоскостей А и В может находиться выше или ниже плоскости Б. [c.57] Деталь 3 (см. фиг. 25) после вырезки заготовки и шлифования на размер 1,6 0,05 мм последовательно обрабатывают в рамке на размеры 60 и 30 мм. Затем размечают контурное отверстие, обрабатываемое после фрезерования на приспособлениях I, II и III. [c.60] Доводка деталей 1 vi 2 шаблона начинается после термической обработки, рихтовки и шлифования на размер 1,6 -0,05 мм. Шлифование производят мягким шлифовальным кругом зернистостью 40—60 на керамической связке. Предварительное снятие слоя припуска за один проход не должно превышать 0,02—0,03 мм, а окончательное — 0,005—0,01-лш при малой подаче стола. В процессе шлифования необходима частая кантовка деталей во избежание поводки. [c.60] Рассмотрим некоторые приемы доводки деталей шаблона. [c.60] Доводку детали 1 начинают, с. взаимно-перпендикулярных нерабочих сторон, являющихся базой для сборки шаблона. Вначале с помощью кубика доводят одну сторону, измеряя величину снятого припуска микрометром, а затем от рабочей плоскости рамки производят обработку второй стороны, образующей с первой стороной прямой угол. Для этого установку детали в рамке осуще- ствляют с помощью приспособления I, щупа и лекальной линейки. Этот метод был изложен выше (см. фиг. 12,а). [c.60] Доводку на размеры 20,25 и 49,25 мм (см. фиг. 25) производят на приспособлении II, выставленном соответственно этим размерам. Схема доводки профиля показана на фиг. 29,а,б. После установки детали и упора последовательно обрабатывают профильным притиром плоскости, касательные дугам и дуговые поверхности на радиус 0,25 мм. При доводке профиля пользуются карбидом Бора и пастой ГОИ 3—7 мк. [c.60] Измерение доведенных участков осуществляют на проекторе с 50 увеличением. [c.60] В рассмотренном примере при окончательной доводке рационально выставить деталь в рамке на половину разности чертежного и измерительного размеров. Это гарантирует последовательное снятие припуска до получения чертежного размера. Предположим, что измеренный размер составил 3,69 мм, тогда половина припуска составит (3,75—3,69) 2 = 0,03 мм. [c.61] Вернуться к основной статье