ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Резка неметаллических материалов из "Холодная штамповка " Р — свободная площадь подштамповой плиты). [c.39] Ниже приведены наименьшие размеры круглых отверстий, вырезаемых резиной в стальных листах, и удельное давление при вырезке. [c.39] Резка неметаллических материалов отличается от резки металлов технологическими условиями штамповки и конструкцией применяемых штампов. [c.39] Вырезка неметаллических материалов повышенной хрупкости в штампах обычного типа затруднительна, так как при этом появляются трещины и отрываются частицы материала, что приводит к низкому качеству чистоты поверхности среза. [c.40] Для улучшения качества поверхности среза неметаллические материалы следует вырезать в шта мпах с прижимом и с заостренной режущей кромкой матрицы. Применение прижима и специальной заточки режущей кромки матрицы обеспечивает появление минимального количества трещин. Для получения хорошего качества поверхности среза применяется зачистка, аналогичная зачистке металлических деталей. Припуск на зачистку при вырезке гетинакса, текстолита и эбонита составляет 25%, а фибры — 20% от толщины материала. [c.40] Штамповку материалов толщиной свыше 1 мм, имеющих повышенную хрупкость, следует производить в подогретом состоянии. [c.40] Термический режим устанавливается в зависимости от рода и толщины материала. Для штамповки тексгголита рекомендуется температура нагрева 130—-200°, для гетинакса 80—110°, для органического стекла 100—120°, для эбонита 60—80°. [c.40] Материалы средней хрупкости, а также материалы волокнистые достаточной плотности (картон, бумага и пр.) можио штамповать на штампах обычной конструкции, предпочтительнее на штампах совмещенного действия. [c.40] Величина зазора между пуансоном и матрицей при вырезке не-металличеоких материалов обычными штампами берется для гетинакса, текстолита, фибры и пресашпана 5%, для картона, кожи и фетра — 3% от толщины материала. [c.40] Под раскроем материала понимается принятое расположение штампуемых деталей (заготовок) на листе, полосе или ленте. [c.40] Раскрой должен обеспечить а) минимальный расход материала на деталь б) высокую производительность шта1мпа в) качество штампуемых деталей г) стойкость штампа. [c.40] Анализ потерь металла, получаемых при штамповке, показывает, что все они могут быть сведены кдаум группам 1) потери при раскрое, 2) технологические потери. [c.40] Потери при раскрое зависят от геометрической формы детали. некратности листа, неиспользования отходов. [c.40] Потери, вызваиные геометрической формой детали, являются результатом нерационального размещения, их на листе или полосе. [c.41] Наибольших размеров эти потери достигают при раскрое деталей со сложным криволинейным контуром и имеющих форму круга. [c.41] Технологические потери зависят огг величины перемычек, припусков на обрезку после вытяжки или формовки, припусков для вытяжки деталей сложной формы (облицовочных деталей автомобилей, самолетов, тракторов и др.). [c.41] Общая задача раскроя материала состоит из следующих этапов а) определения величины перемычек б) определения ширины полосы в) раскроя полосы г) раюкроя листа. [c.41] Величина перемычек. Перемычки необходимы для того, чтобы обеспечить вырезку детали по полному контуру при неточной подаче материала и фиксации его в штампе. [c.41] Кроме того, перемычка должна обладать достаточной прочностью и жесткостью с тем, чтобы она не разорвалась при подаче, не втянулась в матрицу и не вызвала тем самым травмирования рук рабочего. [c.41] Вернуться к основной статье