ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Зачистная штамповка из "Холодная штамповка " После вырезки или пробивки отверстий детали имеют неровную, слегка конусную и шероховатую поверхность среза. Для получения деталей повышенной точности, с острыми кромками и с гладкой перпв1ндикулярной поверхностью среза применяется операция зачистки. [c.35] Наиболее распространенным является способ зачистки путем срезания припуска. [c.35] Процесс зачистки наружного контура срезанием припуска состоит в том, что предварительно вырезанная, выправленная и установленная на матрицу штампа заготовка 3 под действием пуансона 1 (фиг. 15) вдавливается в матрицу 2, режущая кромка которой постепенно отделяет припуск в виде отдельных элементов треугольной формы. В начале срезания каждый элемент отделяется по замкнутому контуру, по мере удаления стружки от поверхности заготовки происходит ее разрыв. [c.35] В зависимости от требований к чистоте поверхности среза и точности размеров детали производят однократную или многократную зачистку. Однократную зачистку применяют для деталей с толщиной меньще 3 мм и с плавным очертанием контура многократную — при наличии прямых углов без закруглений или углов меньше при небольших радиусах закругления, а также независимо от конфигурации зачищаемой детали при толщине ее свыше 3 нм. [c.35] Процесс зачистки отверстий срезанием припуска сходен с процессом зачисжи по наружному контуру, с той лишь разницей, что последовательное образование кольцевых элементов стружки происходит внутри отверстия, вследствие чего струи ка е разрывается, а остается целой (в виде трубки) до конца процесса. [c.36] На фиг. 16 показана схема последовательности зачистки отверстий со снятием стружки. [c.36] Точность штампов1ки в среднем соответствует 3-му классу для деталей длиной до 50 мм и толщиной до 1,5 мм можно обеспечить 2-й класс точности. [c.36] Чистрта поверхности среза при зачистке путем срезания припуска достигает для латуни 8 гo класса для мягкой стали 8—7-го классов для твердой стали — 7—6-го классов. [c.36] Необходимыми условиями качественной зачистки, помимо за-чистных операций, являются обязательная правка заготовок и правильный выбор припуска под зачистку. [c.36] Припуски на зачистку. Величину припуска на зачистку следует выбирать очень тщательно. При выборе припуска необходимо учитывать наличие скола на поверхности среза и ее неперпендикуляр-ность плоскости детали. [c.36] Зазор между матрицей и пуансоном зачистного штампа берется равным 0,008—0,01 мм высота шейки матрицы 6—8 мм. [c.37] В табл. И приведены величины припусков на зачистку. [c.37] При мелкосерийном производстве применение обычной штамповки невыгодно, и это приводит к необходимости использовать другие методы штамповки, обеспечивающие малую стоимость оснастки при относительно небольшой ее стойкости. [c.37] Одним ИЗ таких методов является штамповка резиной. Однако применение его ограничивается толшиной штампуемого металла алюминия —до 2 мм дуралюмина — до 1,2 мм стали мягкой — до 1 лш. Несмотря на большие преимуш,ества штамповки резиной, простоту и дешевизну оснастки, а также сокращение сроков подготовки производства, он имеет и серьезные недостатки. К ним относятся повыщенный расход материала вследствие увеличенных технологических припусков (перемычек) и некачественный срез, требующий последующей зачистки (запиловки). [c.38] Вырезка резиной обычно производится на гидравлических прессах. Кривошипные и эксцентриковые прессы применять не рекомендуется, так как, возможна их поломка из-заJ упругой отдачи резины. [c.38] Резина может применятьс в свободном состоянии, т. без ограничения деформации резины по боковым сторонам, или замкнутом состоянии, т. е. заключенной в контейнере. [c.38] При выборе и расчете резины для штампов следует иметь в виду, что условия сжатия будут различны в зависимости от того, находится ли резина в свободном состоянии или заключена-в контейнере. Для одной и той же резины удельное давление, создаваемое ею в зам.инутом состоянии, будет выше, чем в свободных. [c.38] Из диаграммы, приведенной на фиг. 17, видны преимущества применения резины в замкнутом состоянии, так как в этом случае при небольшой величине деформации достигаются высокие удельные давления. Последнее обстоятельство имеет большое значений для увеличения срока службы резины. Наилучшие условия работы и наибольший срок службы резины достигаются при степени деформации, равной 25%, и предельной степени сжатия свободной резины — 45%. [c.38] Вернуться к основной статье