ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Расчет и проектирование хонинговальных головок из "Прогрессивные методы хонингования " Общие рекомендации. Хонинговальная головка предназначена для устансвки и закрепления комплекта режущих хонинговальных брусков, которые осуществляют радиальную подачу (разжим — при хонинговании внутренних поверхностей, сжатие — при хонинговании наружных поверхностей) после ввода головки в зону обработки и в течение всего процесса хонингования, а после окончания обработки возвращаются в исходное положение. [c.71] Конструкция хонинговальной головки оказывает большое влияние на достигаемую при хонинговании точность размера и геометрической формы обрабатываемой поверхности, а также на производительность металлосъема. На практике получили применение разнообразные конструкции хонинговальных головок, отличающихся друг от друга по способу соединения со шпинделем станка, по виду обрабатываемых поверхностей (внутренняя или наружная), по числу рядов и типу брусков, методам их закрепления на колодках, особенностям конструкции колодок и разжимных конусов. С учетом указанных особенностей конструкций различных хонинговальных головок они могут быть объединены в общую классифицированную схему (рис. 23). [c.72] Конструкция хонинговальной головки разрабатывается с учетом принятой схемы обработки, вида (внутренняя или наружная) и формы обрабатываемой поверхности (сквозная, глухая, шлицевая, с пазами и окнами, некруглая, сферическая), ее размеров и заданной точности обработки. [c.72] К числу основных вопросов проектирования хонинговальных головок относятся выбор типа головки, определение числа и размеров хонинговальных брусков, выбор типа и конструкции шарниров, определение длины стержня, конструкции элементов механизма радиальной подачи, определение формы и размеров колодок и конусных планок, выбор материала деталей головки. [c.72] Тип и конструкцию проектируемой хонинговальной головки выбирают в зависимости от соотношения длины и диаметра обрабатываемой поверхности. Например, при хонинговании коротких отверстий при /о/с о5 1 (кольца, зубчатые колеса, шатуны, рычаги и др.) обычно применяются л есткие хонинговальные головки, а при хонинговании глубоких отверстий при /о/с о 5 10 и отверстий средней длины при /о/йо=1,5- 5 (блоки цилиндров, гильзы, втулки и др.) — двухшариирные головки. Указанные рекомендации справедливы и для хонингования наружных поверхностей. [c.72] Важнейшим вопросом проектирования головок любого типа и назначения является определение числа и размеров хонинговальных брусков. [c.72] Выбор ширины хонинговальных брусков рекомендуется производить с учетом получения определенной величины суммарной ширины комплекта брусков головки в долях от длины окружности — обрабатываемой поверхности (коэффициент Я). На основании опыта проектирования хонинговальных головок рекомендуется принимать следующие значения коэффициента X в зависимости от вида обрабатываемой поверхности гладкие 0,25—0,5 гладкие значительной длины 0,5—0,6 шлицевые 0,8—1,0. Для деталей малой жесткости следует принимать минимальные значения коэффициента. [c.72] Выбор ширины отдельного бруска ограничен условиями определения числа брусков, конструктивными возможностями их размещения в корпусе головки, наличием серийно выпускаемых стандартных брусков. [c.73] Диаметр отверстия, мм Ширина брусков, мм. . [c.73] При этом следует учитывать, что малая ширина брусков приводит к некоторой потере производительности и снижению стойкости брусков, а большая — к интенсивному стружкообразованию и возможному налипанию металла на рабочую поверхность брусков, что вызывает появление глубоких рисок на обрабатываемой поверхности п приводит к поломке инструмента. [c.73] При хонинговании глухих отверстий с целью обеспечения равномерного износа брусков по длине ширину целесообразно принимать небольшой, в пределах 4—6 мм. [c.73] Ориентировочная длина брусков при хонинговании отверстий может быть также определена по графику (рис. 24) в зависимости от длины отверстия. [c.73] В данном случае выбор ширины и числа брусков является взаимозависимым. Поэтому для выбора одного из этих параметров нужны дополнительные основания. В качестве одного из таких оснований обычно принимается условие обеспечения необходимой точности геометрической формы обрабатываемой поверхности. Например, для устранения исходной овальности обрабатываемых отверстий рекомендуется принимать число брусков четным, при обработке трехгранных отверстий — кратным трем и т. д. [c.74] Известно, что рабочая часть алмазных и эльборовых брусков в состоянии поставки представляет собой часть цилиндрической поверхности. Поэтому для достижения первоначального контакта по средней части и последующего ускорения их приработки желательно, чтобы выбранные бруски имели радиус рабочей поверхности Гбр 0,45й (где й — диаметр обрабатываемого отверстия). [c.74] С другой стороны, наименьшая длина брусков должна ограничиваться из условия обеспечения достаточного направления брусков относительно о,брабатываемой поверхности и исправления таких погрешностей, как волнистость. Использование данных рекомендаций для выбора оптимальных размеров и числа брусков обеспечивает высокие показатели процесса хонингования различных поверхностей — как внутренних, так и наружных. [c.74] При проектировании головок для абразивного хонингования при окончательном выборе типа и размеров абразивных брусков можно пользоваться табл. 7. [c.74] Проектирование хонинговальных головок. К числу основных деталей хонинговальных головок относятся стержень, корпус головки, колодки и конусные планки, пружины, детали механизма разжима, детали шарниров и патрона. Для передачи крутящего момента и осевой силы от шпинделя к хонинговальной головке служит стержень. В конструкциях двухшарнирных головок стержень с иомо-ш,ью верхнего шарнира соединяется с патроном, закрепленным в шпинделе станка, и с помощью нижнего шарнира — с корпусом головки. В жестких головках стержень и собственно хонинговальная головка выполнены за одно целое. [c.75] Длина стержня шарнирной головки определяется расстоянием между шарнирами и для обрабатываемых отверстий в диапазоне 40—125 мм принимается равной 250—300 мм, что при наибольших возможных величинах смещения осей хонинговальной головки и обрабатываемого отверстия, вызванного погрешностями установки и неравномерным износом брусков, даст поворот стержня на угол не более Г. Длина стержня жесткой головки должна быть менее расстояния между опорами шпинделя станка, что обеспечит уменьшение влияния радиального биения шпинделя на точность обработки. [c.75] Стержень хонинговальной головки обычно изготовляют из стали 45 или 40Х, термоулучшенной до твердости НВ 230—340. Более высокая твердость затрудняет окончательную обработку посадочных отверстий под толкатели, отверстий под пальцы шарнира и пазов под квадрат-крестовину. [c.75] Важным условием обработки стержня является получение отклонения от перпендикулярности и смещение осей отверстий под пальцы относительно оси отверстий под толкатели в пределах 0,01— 0,02 мм. Рекомендуется принимать посадки толкателей в направляющих отверстиях и квадрата-крестовины в пазу по Я7/А6, а пальцев в отверстиях стержня по Я7/Л6. В отверстиях квадрата должен обеспечиваться гарантированный зазор относительно пальцев 0,018 -0,02 мм. [c.75] Вернуться к основной статье