ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технологический процесс изготовления отливок точным литьем из "Справочник рабочего литейщика Издание 3 " Изготовление отливок по выплавляемым или выжигаемым моделям состоит из следующих операций изготовление пресс-форм, для моделей, изготовление моделей и литниковых систем, сборка моделей в модельный комплект, нанесение на модельный комплект двух-, трехслойного огнеупорного покрытия, сушка модельного комплекта (блока), изготовление форм по модельному блоку а опоках, выплавление моделей (или выжигание), прокалка форм и заливка форм металлом, выбивка отливок, обрезка литников и очистка огливок. [c.397] Изготовление пресс-форм производится, как правило, из стали, реже —из алюминия и бронзы (постоянные) и в редких случаях из дерева, гипса и легкоплавких сплавов (полупостоянные). От тщательности изготовления пресс-форм зависит качество отливок, поэтому рабочие поверхности пресс-форм должны быть обработаны на класс выше чистоты поверхности отливок. В серийном производстве следует применять только постоянные стальные пресс-формы, а полу-постояиные, изготовляемые по эталонам, без чертежа, только в единичном и мелкосерийном производстве. [c.397] Пресс-формы могут изготовляться методом электрометаллизации. В качестве исходного материала при металлизации рекомендуется применять стальную проволоку с содержанием углерода 0,1%, а для нанесения покрытия использовать ручной аппарат марки ЭМ-ЗА с питанием постоянным или переменным током напряжением 20—35 в. [c.397] Модели изготовляются из легкоплавких модельных масс табл. 212). При неответственных простых отливках в единичном и мелкосерийном производстве массы заливаются в пресс-формы свободно, а в остальных случаях — под давлением. [c.398] Заливка пресс-форм под давлением является передовым способом, обеспечивающим сокращение процесса изготовления моделей, при одновременном улучшении их качества. Заранее подготовленная модельная масса перед заливкой выдерживается при определенной температуре в специальном термостате (фиг. 171), тигель которого изготовлен из нержавеющей стали. Заливка массы в пресс-формы производится из ковшей, изготовленных также из нержавеющей стали. Перед заполнением массой ковш рекомендуется смазывать 50%-ным раствором касторового масла со спиртом или трансформаторным маслом. [c.398] НОЙ массы. Получаемые в пресс-формах модели из легкоплавких масс должны точно воспроизводить конфигурацию отливки, иметь точность в размерах а пределах 0,2 мм. Не допускается коробление и наличие трудноисправимых дефектов на поверхности. [c.399] Вследствие длительности операции сборки и недостаточной прочности скрепляемых моделей ручной способ сборки пайкой рекомендуется заменять передовым способом — кондукторной сборкой. При кондукторной сборке модели укладываются в специальный кондуктор скрепление их осуществляется путем свободной заливки массы в кондуктор, полость которого представляет либо одну из частей литниковой системы, либо полностью законченную систему. [c.401] Нанесение слоя огнеупорного покрытия на поверхность блока моделей производится окунанием его в жидкий непрерывно перемешиваемый состав (табл. 213). Огнеупорные покрытия делаются из мелкого кварцевого песка или пылевидного кварца — маршалита на этилсиликате или жидком стекле. Для упрочнения огнеупор- g ных слоев, лучшей их связи между собой и устранения растрескивания каждый слой присыпается кварцевым песком. [c.401] Этилсиликат является связывающим веществом. Перед употреблением с целью снижения концентрации этилсиликат разбавляют этиловым 92—96% спиртом, смешанным в определенной пропорции с водой. Эта операция, носящая название гидролиза, в современных литейных цехах производится с помощью специального аппарата — гидролизатора (фиг. 175). [c.401] Сушка окрашенных и присыпанных моделей может производиться в естественных условиях в течение 12—18 час. Для ускорения процесса сушки и устранения некоторых дефектов, вызываемых длительной и неравномерной сушкой в естественных условиях, рекомендуется сушку производить в атмосфере аммиака, продолжительность которой не превышает 40 мин. Практикой передовых советских заводов рекомендуется следующий режим аммиачной сушки моделей с площадью окраски до 460 см -. [c.402] Ёстественная сушка и обработка аммиаком производится одинаково после нанесения каждого слоя краски и присыпки. Плотность краски для первого слоя должна быть в пределах 1,685—1,670, а для второго и последующих 1,600—1,620. [c.402] Изготовление форм по выплавляемым моделям для отливок, ие требующих большой точности размеров, производится сухим способом (без связующих) в жароупорных опоках с жароупорными поддонами. При получении отливок с большой точностью размеров, а также при сложных и крупных модельных комплектах применяются формовочные смеси-наполнители со связующими добавками или специальные жидкие наполнители (табл. 214). [c.402] Уплотнение наполнителя в формах производится на специальных вибрационных столах пневматического, механического или электромагнитного действия с частотой колебаний до 1500 ударов в минуту при амплитуде колебаний стада 0,1—0,2 мм. Время вибрирования (уплотнения) принимается в пределах 3—10 мин. (в зависимости от величины форм) и контролируется с помощью песочных часов. Рекомендуется применять формовку в съемных опоках с проволочными каркасами и специальной формовочной смесью, содержащей до 30 /о глиноземистого цемента. [c.402] Сухой наполнитель без связующих. . [c.403] Сухой наполни тель со связующим. . [c.403] Сухой наполнитель для отливок особой точности Заделки тор цов форм из сухого наполнителя. [c.403] Выплавление модельных маос из форм производится в специальных электрических, воздушных или паровых термостатах или водяных ваннах. Выплавление модельных масс в водяных ваннах производится до формовки, после нанесения огнеупорного слоя. Режимы выплавления модельных масс приведены в табл 215. [c.403] При высоких температурах плавления масс, близких к температурам загорания, а также при применении вредных веществ (типа головакса), пары которых вредно действуют на организм человека, операцию выплавления модельной массы совмещают с операцией сушки и прокалки формы. [c.403] Вернуться к основной статье