ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контрольно-блокировочные автоматы из "Контрольно-измерительные автоматы и приборы для автоматических линий " Управление контрольно-блокировочным автоматом в режимах наладка и аварийный стоп осуществляется кнопками, расположенными на пульте 2. [c.172] На фиг. 122 показана схема автомата. Следует обратить внимание, что автомат не имеет электромеханического привода. Все движения кинематической цепи осуществляются пневмоцилиндрами, управляемыми через воздухораспределители, которые переключаются от электромагнитов. Команды на включение соответствующих электромагнитов подаются от конечных выключателей, контролирующих крайние положения механизмов. [c.172] Такая схема привода позволила создать компактную конструкцию автомата с минимальным числом передающих рычагов, зубчатых колес, кулаков и т. п. Кроме того, регулируя скорость хода поршней пневмоцилиндров, можно легко изменять цикл работы в пределах 20—50 сек и перераспределять время на отдельные операции внутри цикла. [c.172] Контролируемая деталь 5, двигаясь по транспортеру, встречает на своем пути каретку 3 и перемещает ее до упора, преодолевая вес груза. В крайнем положении каретка нажимает на шток конечного выключателя 2, сигнал с которого передается на электромагнит воздухораспределителя пневмоцилиндра 1 загрузочного устройства. [c.174] Шток пневмоцилиндра (его ход составляет 520 мм) движется вперед, снимает кольцо с транспортера, и подает его на стол 8 контрольного устройства до упора в ролики 19 одновременно планкой 4 он задерживает следующую деталь на транспортере, а при помощи кулака 6 поднимает прижимное устройство 9 в момент установки кольца на стол. После снятия детали с транспортера каретка под действием груза возвращается в исходное положение. [c.174] В крайнем правом положении, т. е. после установки кольца на стол до упора в ролики, шток пневмоцилиндра нажимает на конечный выключатель 18, подающий сигнал на перемещение вниз поршня пневмоцилиндра 15 (ход поршня 120 мм). При этом каретка 17 (ее ход составляет 86 мм) с закрепленной на ней измерительной станцией 14, также опускается вниз до упора 16. Измерительные ролики 10, находящиеся под действием клина 13 в разведенном положении, устанавливаются против контролируемой поверхности. [c.174] После сведения измерительных роликов включается пневмоцилиндр 21 (ход 120 мм), на поршне которого находится рейка, передающая движение на шестерню закрепленную на валу стола. Стол с прижатым к нему кольцом поворачивается на 360°. Ток на датчик подается в начале движения штока поворота стола, а выключается в конце хода от сигнала конечного выключателя 20. [c.174] Дальнейшая работа автомата происходит в обратном порядке. Годное кольцо загрузочное устройство возвращает на транспортер, где оно оказывается по другую сторону ограничительной каретки. Проконтролированная деталь переходит на следующую операцию, освобождая место для очередной. Если кольцо забраковано, то срабатывает отсекатель 7, который при обратном ходе детали не пропускает ее на транспортер, а сталкивает в бункер брака, имеющий два путевых выключателя 22, обеспечивающих подачу сигнала наладчику при его заполнении. [c.174] Для настройки датчика 5 по одной образцовой детали и визуального наблюдения за действительным отклонением контролируемого размера предусмотрен индикатор 6 с ценой деления 0,01 мм. [c.175] Автомат ОКБ-Л53К1 предназначен для 100%-ного контроля отверстий в заготовках колец карданных подшипников после термообработки. Заготовки проверяются жестким калибром-пробкой и бракуются, если их внутренний диаметр меньше допустимого. Автомат установлен на стыке термических и шлифовальных линий автоматического цеха и защищает шлифовальные станки от попадания заготовок, деформация которых при термообработке превышает допустимые пределы. Погрешность контроля заготовок, связанная с введением калибра-пробки в отверстие, не превышает 0,02 мм. К этой величине добавляется погрешность изготовления и износ калибра. [c.175] При помощи сменных деталей автомат настраивается на контроль заготовок колец карданных подшипников или других деталей подобного типа, наружный диаметр которых не превышает 40 мм, а высота — 25 мм. Производительность автомата 63 заготовки в 1 мин (она обеспечивается тем, что автомат роторного типа имеет три рабочих шпинделя). [c.176] Автомат состоит из станины 19 (фиг. 124), внутри которой размещен шкаф с электроаппаратурой, и непрерывно вращающегося барабана 9 с тремя шпинделями 8. В нижней части барабана под каждым шпинделем размещены гнезда 14 для установки контролируемых заготовок. На станине 19 установлен лоток 13 для подачи заготовок на контроль и лоток 12 для отвода проконтролированных и признанных годными. Забракованные заготовки после срабатывания сортировочной заслонки 3 через лоток 2 попадают в специальную тару. [c.176] Контроль калибром-пробкой осуществляется при движении заготовки вместе с барабаном на участке от места загрузки до щупа I, который управляет сортировочной заслонкой 3. Вертикальное перемещение калибров по заданному закону осуществляется центральным торцовым кулаком 5, который неподвижно закреплен на колонне 4. [c.177] Барабан получает непрерывное вращение от электродвигателя 17 Ы — 0,18 квт, п = 1400 об мин), установленного на качающейся плите 20 внутри станины. Через клиноременную передачу 18 и 16 вращение передается на червячную пару 15. Для защиты автомата от поломок в приводе барабана имеется фрикционная связь, образованная текстолитовыми кольцами 10 и пружинами 11. Все подвижные части автомата закрываются кожухом 6, представляющим собой восьмигранник из органического стекла. Кожух может перемещаться вверх по трубе светофора 7. [c.177] Конструкция измерительного шпинделя показана на фиг. 125. Калибр-пробка 1 установлена на штоке 2. Для того чтобы она могла самоустанавливаться по отверстию контролируемой заготовки, верхний конец штока смонтирован в трубе 6 на радиальносферическом подшипнике 8. Шток центрируется относительно трубы тремя подпружиненными плунжерами 4. При вхождении калибра в контролируемое отверстие, шток 2 отклоняется на необходимую величину и отжимает плунжеры после выхода пробки из отверстия шток снова центрируется плунжерами. [c.177] Труба 6 перемещается в вертикальном направлении по втулкам 5 от ролика 7, который катится по неподвижному торцовому кулаку. Усилие, с которым калибр вводится в заготовку, определяется весом подвижных частей шпинделя и двумя пружинами 9. На нижней части трубы имеются две регулировочные гайки 3, которые служат для управления заслонкой брака. [c.177] Гайки устанавливаются относительно щупа сортировочного устройства так, чтобы в случае полного вхождения калибра-пробки в контролируемое отверстие заслонка была закрыта при этом заготовки попадают в лоток годных деталей. В случае неполного вхождения калибра в отверстие, что свидетельствует о браке, гайки при вращении барабана поворачивают щуп, благодаря чему заслонка устанавливается в положение, при котором детали поступают в брак. [c.177] Автомат ОКБ-Л76К1 предназначен для контроля длины игольчатых роликов он разбраковывает детали на две группы годные, длина которых более минимально допустимой, и бракованные, длина которых менее минимально допустимой (верхний предел длины роликов не нормируется). [c.178] Схема контроля и конструкция измерительной станции позволяют проверять одновременно несколько деталей и при сравнительно длительном цикле работы автомата (2 сек) обеспечивают высокую производительность контроля (14 деталей в 1 сек). [c.179] На фиг. 127 представлена кинематическая схема автомата. Игольчатые ролики загружаются навалом в вибробункер 12, откуда по многоручьевым лоткам желобчатого типа подаются к отсекателю 9 (заведомо короткие детали отсекаются уже в бункере проваливаясь в щели лотка). Отсекатель выполнен в виде цилиндрического валика с отверстиями для роликов и закреплен на отдельной стойке 5. Поворот рычага 25 отсекателя ограничивается регулируемым упором 6, отверстия отсекателя приходятся на уровне желобов лотков. При выгрузке деталей поворот рычага 25 отсекателя ограничивается регулируемым упором 10, отверстия отсекателя совпадают с каналами 4, по которым детали поступают через блокировочную планку 2, подвешенную на четырех плоских пружинах 3, в загрузочные отверстия плунжеров 1 измерительной станции 24. В зависимости от результатов контроля ролики попадают в канал годных 22 или в канал брака 23. [c.179] Вернуться к основной статье