ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Взаимосвязь структурных схем технологических операций и конструкций приспособлений и их влияние на производительность из "Станочные приспособления для деталей сложной формы " Анализируя табл. 3, можно легко убедиться, что каждой схеме обработки присуще несколько типов характерных приспособлений. Например, для выполнения операций по схемам 1, 5, 7, 9, 11 и 16 можно использовать простое приспособление, обеспечивающее установку по заранее обработанному отверстию, плоскости или уступу с выверкой детали или без выверки, с винтовым креплением одним или несколькими прихватами. [c.26] Следовательно, оптимальными приспособлениями, гарантирующими наибольшую производительность, являются приспособления, обеспечивающие обработку по схемам 15, 20 и 27. Для остальных схем технологических операций теоретическая производительность во многом зависит от величины коэффициента Ко- Чем ближе коэффициент Ко к единице, тем прогрессивнее приспособления которые обеспечивают непрерывность технологического процесса и позволяют в больщей степени совместить вспомогательное время с основным и свести его к минимуму. [c.28] Из этой формулы видно, что для сокращения основного (технологического) времени следует уменьшить расчетную длину обработки или количество проходов, увеличить число оборотов шпинделя или подачу, или увеличить количество одновременно обрабатываемых деталей. [c.29] Сокращения основного (технологического) времени при выполнении станочных операций можно достигнуть не только увеличением произведения nsa, но и уменьшением числителя, т. е. расчетной длины обработки Lp и числа проходов г. Основные пути для достижения этой цели обработка детали несколькими инструментами, уменьшение длины рабочего хода инструмента и увеличение количества одновременно обрабатываемых деталей. [c.29] Уменьшения длины рабочего хода инструмента, приходящейся на одну деталь, можно достигнуть несколькими способами уменьшением длины на врезание и выход инструмента, рациональным размещением заготовок в приспособлении, применением метода врезания взамен продольной подачи или обработки на проход. [c.29] Величины врезания и выхода достигают нескольких десятков миллиметров. Поэтому при штучной обработке деталей путь инструмента, связанный с врезанием и выходом его после процесса резания, повторяется для каждой детали. При обработке деталей, расположенных последовательно в ряд, время, связанное с врезанием и выходом инструмента, будет относиться ко всему обрабатываемому ряду деталей, составляя для каждой детали значительно меньшую величину. [c.30] Обработка деталей, установленных последовательно в ряд, дает положительные результаты только при расположении обрабатываемых поверхностей вплотную или близко друг от друга. Если обрабатываемые поверхности невозможно установить вплотную, необходимо стремиться к тому, чтобы расстояние между обрабатываемыми дета./1ями было меньше, чем путь инструмента при врезании и выходе из процесса резания. Однако это простое средство сокращения основного времени за счет уменьшения длины рабочего хода инструмента, приходящегося на одну деталь, используется еще недостаточно. [c.30] Сокращения длины рабочего хода инструмента можно достичь и другим путем. Так, при фрезеровании деталей с неравными шириной и длиной необходимо располагать их в приспособлении таким образом, чтобы короткая сторона детали совпадала с направлением подачи (рис. 1, поз. /), что уменьшит длину рабочего хода инструмента. Наибольший эффект получают при увеличении количества одновременно обрабатываемых деталей и правильного их расположения. Общая длина рабочего хода при обработке торцовой фрезой (установка по схемам А) с учетом врезания и перебега фрезы составляет (рис. 1, поз. III—VI). При установке этих деталей по схемам Б длина рабочего хода инструмента значительно уменьшается и составляет величину 2. [c.30] Конструкция приспособлений оказывает большое влияние и на величину вспомогательного времени. От конструкции установочного приспособления зависит величина основных составляющих время на установку обрабатываемых деталей, время на закрепление заготовок перед обработкой и открепление после обработки, время на управление приспособлением, время на съем обработанных деталей, время на очистку базовых поверхностей приспособлений. [c.33] Для уменьшения затрат времени на установку заготовок используют устройства для подъема заготовок и их досылки к базирующим элементам, устройства для ориентации заготовок, автооператоры и пр. Для уменьшения непроизводительных затрат времени на закрепление и открепление заготовок целесообразно применять быстродействующие приспособления, в частности, работающие от пневматического, гидравлического, пневмогидравли-ческого или других приводов. При ручных винтовых зажимах на закрепление и открепление детали затрачивается в 8—10 раз больше времени, чем при пневматических. Кроме того, на закрепление требуется усилие оператора в среднем 10—15 кгс (98—147 н) поэтому при незначительном основном (технологическом) времени наступает быстрая утомляемость рабочего. Известно, что средний рабочий может выполнить за смену около 700 зажимов, что значительно ограничивает производительность станочных операций. В таких случаях целесообразно применять более прогрессивные способы крепления. Таким образом, фактор утомляемости рабочего является одним из основных критериев применения приспособлений с винтовым или механизированным зажимом. Вторым определяющим условием использования прогрессивных приспособлений является их экономическая эффективность. [c.33] Для обеспечения съема обработанных деталей и уменьшения 4.Д применяют различные устройства для выпрес-совки и съема деталей. В сверлильных и фрезерных приспособлениях часто предусматривают автоматическое удаление обработанной детали, что способствует сокращению 4. д. [c.33] Конструкция приспособлений оказывает прямое влияние на возможность и величину совмещения вспомогательного времени с основным (технологическим). Так, на фрезерных и сверлильных операциях часто используют позиционные и кассетные приспособления, в которых установка и закрепление заготовок, а также очистка опорных поверхностей от стружки осуществляются в процессе обработки заготовок, установленных ранее, и только незначительная часть вспомогательного времени расходуется на поворот плиты с приспособлениями. [c.34] Приспособления для многопозиционной обработки позволяют выполнять операции по схемам 19, 20, 22, 25 и 26 (табл. 3). Позиционные приспособления могут быть не только с вертикальной, но и с горизонтальной осью вращения. Конструкции поворотных столов и приспособлений для обработки типовых деталей на сверлильных и фрезерных станках описаны ниже. [c.34] Некоторое совмещение вспомогательного времени с основным (технологическим) достигается в результате использования кассетных приспособлений. В кассете закрепляют по нескольку заготовок, в то время как в другой кассете осуществляется обработка. Затем кассеты заменяют. В этом случае время на установку заготовок, время на закрепление и открепление заготовок, время на съем обработанных деталей, часть времени на очистку базовых поверхностей приспособлений перекрывается основным технологическим. [c.34] требующееся на управление приспособлением, в этом случае — на перезарядку кассет, не перекрывается основным временем. [c.34] В сменных кассетах, как правило, крепят мелкие детали типа крышек и корпусов шарикоподшипников, рычагов и вилок, колпачков, сегментных и призматических шпонок, плоских и цилиндрических небольших деталей и пр. Типовые конструкции кассетных приспособлений к сверлильным и фрезерным станкам нами описаны ниже. [c.35] Из большого разнообразия механизированных и автоматических приспособлений более простыми и перспективными являются приспособления, обеспечивающие принцип непрерывной обработки по схемам 15, 20 и 27 (табл. 3). Применение принципа непрерывной обработки позволяет полностью перекрыть вспомогательное время основным (технологическим), так как установка, крепление и снятие заготовки, очистка базовых поверхностей от стружки осуществляются на ходу стола станка или приспособления. Приспособления, обеспечивающие принцип непрерывной обработки на фрезерных, сверлильных и других станках общего назначения, описаны ниже. [c.35] Основным фактором, влияющим на производительность станочной операции, является количество одновременно обрабатываемых деталей, способ их установки, крепления и время, затрачиваемое на вспомогательные переходы, следовательно, большое значение приобретает конструкция приспособления, от которого зависит способ и количество устанавливаемых деталей, сочетание и связь различных вспомогательных и формообразующих переходов, способ действия инструмента и др. [c.35] Для выбора оптимальных структур операции и конструкций приспособления необходимо составить таблицы на типовые детали с указанием возможных структур операций и схем настройки станка, теоретической производительности, стоимости приспосблений и с рекомендациями по выбору структуры технологической операции с учетом окупаемости затрат на оснастку. [c.35] Вернуться к основной статье