ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Особенности конструкций устройств для контроля размеров деталей в процессе шлифования из "Наладка автоматических приборов контроля размеров деталей при механической обработке конструкции приборов и методы их наладки " Устройства для контроля размеров деталей в процессе шлифования имеют свою особую специфику и значительно отличаются от обычных цеховых и лабораторных приборов для контроля обработанных деталей. [c.16] Цеховые и лабораторные приборы применяются для контроля неподвижных, насухо протертых деталей, обычно имеюш,их температуру 10—15°. Погрешность этих приборов зависит главным образом от их конструкции, погрешности базирования контролируемой детали и от разности температур контролируемой детали и прибора. [c.16] Устройства для контроля деталей в процессе шлифования работают в совершенно других условиях. Контролируемая врашаю-щаяся деталь нередко обильно поливается охлаждающей жидкостью, которая содержит частицы металлической стружки и зерна абразива и попадает внутрь корпуса устройства. На результаты контроля влияют деформации обрабатываемой детали и узлов станка, а также вибрации, возникающие в процессе резания. Кроме того, наконечники контрольных устройств изнашиваются гораздо быстрее, чем наконечники цеховых и лабораторных приборов. [c.16] Влияние упругих деформаций. Деформации технологической упругой системы станок — деталь — инструмент возникают под влиянием сил резания. Эти деформации направлены главным образом по нормали к обрабатываемой поверхности. Поэтому принято считать, что они возникают под действием горизонтальной составляющей силы резания (Р ). [c.16] например, при обработке тел вращения шлифованием под действием горизонтальной составляющей силы резания происходит деформация обрабатываемой детали в горизонтальной плоскости, а также деформация центров станка, шпинделя и других узлов станка. Эти деформации могут значительно влиять на точность измерений [16, 28]. [c.16] Л — ъ горизонтальной плоскости б — в вертикальной плоскости Д — деформация детали и узлов станка П — погрешность измерения, вызванная деформацией Р — изменение размера детали в процессе обработки Ру — горизонтальная составляющая силы резания при шлифовании Пр — припуск на обработку. [c.17] Контрольные устройства второго типа регистрируют в основном только величину снимаемого припуска и почти не реагируют на смещение обрабатываемой детали в горизонтальной плоскости. Объясняется это очень незначительным вертикальным перемещением измерительного наконечника при практически возможном смещении точки контакта наконечника с измеряемой деталью под действием сил резания. Поэтому стремятся измерительные наконечники одноконтактных и двухконтактных устройств располагать в плоскости, перпендикулярной к плоскости действия силы Ру, т. е. в вертикальной плоскости. [c.17] Влияние вибраций. Влияние выбраций на точность измерений зависит прежде всего от конструкции контрольных устройств. Наиболее сильно влияние вибраций сказывается на точности одноконтактных устройств. Чтобы измерительный наконечник не отрывался под действием вибраций от поверхности контролируемой детали, в таких устройствах применяют пружины, которые создают измерительное усилие, иногда достигающее 5—6 кг. [c.18] Трехконтактные и двухконтактные устройства, имеющие шарнира-ную подвеску к станку, при вибрациях низкой частоты следуют за деталью. Поэтому точность измерений получается высокой. [c.18] Влияние температурных деформаций. Температурные деформации обрабатываемой детали и узлов станка в процессе резания имеют большое влияние на точность измерений. [c.18] Для уменьшения влияния температурных деформаций контрольное устройство настраивается так, чтобы станок выключался в тот момент, когда обработанная деталь имеет размер, больший, чем размер, заданный по чертежу, на величину температурной поправки такая деталь после остывания приобретает необходимый размер. Величина температурной поправки обычно определяется опытным путем. [c.18] В процессе обработки температура измеряемых деталей несколько изменяется из-за колебаний твердости материала и величины припуска, затупления режущего инструмента, изменения температуры охлаждающей жидкости и других причин. Чтобы колебания температуры обрабатываемых деталей меньше влияли на точность измерений, стремятся применять заготовки с одинаковой твердостью и малым колебанием величины припуска, чаще править шлифовальный круг, используют большие баки для охлаждающей жидкости (так как большие объемы охлаждающей жидкости меньше подвержены колебаниям температуры), которые устанавливаются вне станка. [c.18] Влияние износа измерительных наконечников. Большинство контрольных устройств, применяемых на машиностроительных заводах, является контактным. Для уменьшения влияния износа измерительных наконечников этих устройств на точность измерений используют наконечники из износостойких материалов и снижают измерительное усилие. Очень высокой износостойкостью отличаются алмазные наконечники износ крупных алмазов (весом 0,3—0,5 карата) за 8 часов непрерывной работы контрольного устройства составляет-0,1—0,3 мк, износ алмазной крошки (весом 10—20 мг) за то же время 0,5—1 мк. Меньшие величины износа соответствуют чистовому внутреннему шлифованию и черновому круглому шлифованию большие величины износа соответствуют черновому внутреннему шлифованию. [c.18] Компенсация износа наконечников осуществляется путем двухтрех подналадок устройства в течение рабочей смены. [c.19] Уменьшение измерительного усилия достигается совершенствованием конструкций контрольных устройств. [c.19] При работе на одном станке рабочие часто практикуют установку контрольного устройства на деталь только после того, как с нее снята большая часть припуска. При этом износ наконечников уменьшается. Однако такая работа требует повышенного внимания, и возможность многостаночного обслуживания практически исключается. [c.19] Влияние конструкции контрольного устройства на точность измерений. Точность устройств для контроля деталей в процессе шлифования зависит от погрешности механической части устройства, а также от погрешности показывающего прибора (индикатора, миниметра), датчика и элементов электрической схемы. [c.19] Эти обстоятельства побудили конструкторов к созданию приборов, у которых измерительный шток 6 подвешивается к корпусу 7 на двух параллельно расположенных плоских стальных пружинах 8 (фиг. 9, в). Подвеска измерительного штока на плоских пружинах, вследствие отсутствия в них внешнего трения, не подвержена износу, совершенно нечувствительна к попаданию внутрь прибора охлаждающей жидкости, содержащей абразив, грязь и металлическую стружку. Благодаря этому повышается точность и стабильность измерений. [c.20] Шарнир в виде плоской пружины показан на фиг. 10, г. Пружина I прикрепляется к измерительному рычагу 4 к к корпусу устройства 3 с помощью накладок (пластинок) 2 толщиной 2—3 мм. Такой шарнир очень прост в изготовлении и, не имея трущихся, а следовательно, и изнашивающихся частей, не боится попадания охлаждающей жидкости. Недостатком такого.рода опор являются относительно невысокая жесткость и некоторое непостоянство положения оси вращения. [c.22] Лучшей подвеской рычагов является подвеска на крестообразно расположенных плоских стальных пружинах (фиг. 10, д). Каждая из двух узких пружин 5 должна иметь ширину, равную половине ширины пружины 6. Такие шарниры отличаются большой жесткостью и обеспечивают постоянство оси вращения рычага. Толщина плоских пружин берется равной 0,3—0,5 мм. Поскольку одно плечо измерительного рычага (горизонтальное плечо PJ должно выходить за пределы корпуса контрольного устройства, в корпусе должно быть сделано отверстие, через которое рычаг или его цапфа должны выходить наружу. Через это отверстие внутрь корпуса может попадать охлаждающая жидкость, нарушая работу датчика или показывающего прибора. Чтобы устранить попадание охлаждающей жидкости внутрь прибора, устанавливают резиновые чулки или мембраны, свободно следующие за измерительным рычагом. Один край чулка или мембраны прикрепляется к измерительному рычагу, а другой — к корпусу устройства. [c.22] Вернуться к основной статье