ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Расчет суммарной (результативной) погрешности обработки из "Основы технологии машиностроения " Заканчивая анализ причин, вызывающих погрешности обработки на предварительно настроенных станках, приходим к выводу, что расчетный допуск на выдерживаемый размер слагается из величин погрешностей, возникающих в процессе обработки в результате ряда причин эти причины следующие. [c.99] Не располагая надежными методами расчета температурных деформаций, мы принуждены ограничиться включением составляющей в формулу допуска на выдерживаемый размер лишь в общем виде, не приводя ни рекомендаций, ни нормативных величин. [c.101] Проводившиеся в области точности исследования позволяют сделать попутный вывод, что даже при наиболее неблагоприятных условиях обработки (тонкостенные детали, тяжелые режимные условия, плохие условия охлаждения) погрешность за счет температурных деформаций не превышает 15% суммы остальных составляющих допуска. [c.101] Формула (71) справедлива при одностороннем снятии стружки. [c.101] Проведенные для проверки расчетных формул (71) и (73) опыты показали хорошую сходимость расчетных и действительных погрешностей обработки . При параллельной подрезке торцов с установкой заготовки в жесткие центры (см. фиг. 20) допуск на размер а определяется по формуле (73), так как погрешность установки не влияет на допуск выдерживаемого размера а однако она будет влиять на допуск по размеру Ь, связывающему подрезаемые торцовые поверхности ступени с торцом вала и допуск на размер Ь определяется по формуле (71). [c.102] При установке на плавающий передний центр с базированием по торцу вала (см. фиг. 22), т. е. в случае совмещения установочной и измерительной баз, погрешность установки не имеет места и допуски на размеры а я Ь определяются по формулам (73) и (72). [c.102] В некоторых случаях при малых размерах обрабатываемых поверхностей целесообразно упрощать расчеты, исключая составляющие, вызываемые геометрическими погрешностями станка. Например, можно не учитывать неперпендикулярность торцов ступеней валов с небольшим перепадом диаметров. [c.102] При обработке отверстий мерным инструментом (сверление, зенкерование, развертывание, протягивание) получается разбивка отверстий, под которой понимают разность диаметров обработанного отверстия и инструмента. Разбивка отверстий существенно влияет на точность обработки. [c.102] Существующие гипотезы различно объясняют возникновение разбивки отверстий. [c.102] Считают основной причиной разбивки нарост, образующийся иа передней поверхности заборного конуса инструмента, который как полагают, увеличивает диаметр обработанного отверстия и ухудшает чистоту его поверхности. [c.102] Предполагают, что причиной разбивки является металлическая пыль, образующаяся в процессе резания и увеличивающая диаметр отверстия в результате абразивного воздействия на обрабатываемую поверхность. [c.103] Это тоже вызывает существенное возражение, так как твердость металлической пыли и обрабатываемой поверхности, получающей дополнительный наклеп от направляющих ленточек инструмента, примерно одного порядка, а твердость направляющих ленточек выше твердости металлической пыли вследствие чего ленточки не могут быть шаржированы ею таким образом возможность абразивного воздействия исключается [4]. [c.103] Считают, что разбивка отверстий является результатом износа обрабатываемой поверхности отверстия направляющими ленточками инструмента, малая ширина которых и небольшой зазор исключают наличие масляного клина между поверхностями отверстия и ленточек, которые, следовательно, работают в условиях граничного (полусухого) трения. Таким образом металлическая пыль является продуктом износа и не причиной, а следствием разбивки [4]. [c.103] Уд — динамический увод, возникающий вследствие воздействия на сверло результирующей радиальных составляющих силы резания (по нормали к обрабатываемой поверхности). [c.104] В результате увода имеем перекос осей сверла и обрабатываемого отверстия, вызывающий местное повышение удельных давлений по нормали к обрабатываемой поверхности и, следовательно, геометрические погрешности формы отверстия. [c.104] Биение оси шпинделя, а также отклонение оси конического гнезда шпинделя от оси его вращения, по-видимому, можно также рассматривать как причины, вызывающие разбивку отверстия. [c.104] Неравенство радиусов зубьев зенкера также вызывает появление результирующей сил, направленных по нормали к обрабатывае.мой поверхности, изменяющей при вращении свое направление и приводящей к разбивке отверстия [55]. [c.104] По-видимому, явление разбивки отверстия не может быть объяснено действием отдельных причин, а требует учета всего сложного комплекса действующих факторов. [c.104] На допуск выдерживаемого размера влияет не абсолютная величина разбивки отверстия, а разности предельных значений разбивки при обработке отверстий. [c.104] Колебание величины разбивки неизбежно по следующим причинам. [c.104] Вернуться к основной статье