ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Нанесение износостойких и жаропрочных покрытий наплав из "Технология металлов Издание 2 " Процесс газопрессовой сварки заключается в нагреве свариваемых заготовок ацетилено-кислородным пламенем до пластического состояния или до оплавления и последующем их сдавливании. Соответственно имеются два способа газопрессовой сварки сварка в пластическом состоянии и сварка оплавлением. [c.661] Процесс сварки в пластическом состоянии заключается в том, что свариваемые заготовки зажимают в захватах станка, центрируют, сжимают силой Р и устанавливают многопламенную горелку (рис. 347, а, б). Зажженную горелку перемещают на стык (рис. 347, в) и нагревают место соединения до пластического состояния, причем для устранения перегрева металла горелке придают колебательные движения. Затем прикладывают осевое усилие Р (рис. 347,г), под давлением которого нагретый металл пластически деформируется и образуется сварное соединение (рис. 347, д). [c.661] При газопрессовой сварке оплавлением свариваемые заготовки зажимают в захватах станка, концы их нагревают до оплавления, а затем осуществляют сдавливание. [c.661] Расплавленный металл выдавливается из стыка и происходит сварка. [c.662] Основными параметрами режима сварки являются температура нагрева (1200—1300° С), мощность пламени горелки (1,5—2 л/ч на 1 мм сечения) и давление 1,5—2,5 кгс/мм . [c.662] Однако по сравнению с контактной сваркой газопрессовая имеет более низкую производительность и более высокую стоимость, поэтому этот процесс применяют ограниченно. Кроме того, возможно образование неоднородного металла шва по сечению. Возможно ее применение при изготовлении деталей подвижного железнодорожного состава, упряжных крюков, буферных стержней, труб разных сечений и т. д. [c.662] При наплавочных работах, как правило, необходимо получать минимальное проплавление основного металла и минимальное перемешивание основного и наплавленного металлов для того, чтобы сохранить механические свойства наплавляемого слоя. [c.663] В то же время наплавленный металл должен прочно соединяться с металлом основы и не должен содержать пор, шлаковых включений, раковин, трещин и других дефектов. [c.663] Карбидные сплавы делятся на 1) литые или стеллиты 2) порошкообразные или зернистые 3) керамичес кие или спеченные 4) плавленые карбиды. [c.663] К литым сплавам относятся сормайт (2,5% С 2,8% 51 25% Сг 3,5% ), ВК-3 (1,7% С 28% Сг 4% W 58% Со), сплав, содержащий 3,8% С 28% С 30% N1 187о Со и др. Литые сплавы обычно выпускают в виде стержней различного диаметра и применяют главным образом для наплавки изнашивающихся рабочих поверхностей, например штампов, матриц и пуансонов, а также машин и механизмов, работающих в условиях трения. [c.663] Из литых сплавов изготавливают специальные электроды для наплавочных работ. [c.663] Керамические сплавы выпускают в виде пластинок и применяют главным образом для оснащения режущего инструмента. Основой этих сплавов являются карбиды вольфрама и титана. Пластинки керамических сплавов закрепляют на державках с помощью пайки. [c.664] Плавленые карбиды выпускают в виде кусков с острыми гранями. Они имеют очень большую твердость и высокую температуру плавления (около 3000° С) и их применяют для оснащения бурового инструмента. Куски сплава вваривают в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань сплава выступала над поверхностью. Пространство между кусочками сплава заполняется наплавкой другого твердого сплава, литого или зернообразного. В процессе работы инструмента промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее и режущая грань плавленых карбидов все больше выступает над поверхностью и режет горную породу. [c.664] Наплавка может быть осуществлена различными способами. Чаще всего для наплавки применяют различные виды электродуговой сварки. [c.664] Ручная дуговая наплавка штучными электродами. Этот способ является наиболее распространенным способом благодаря простоте и возможности наплавки детали любой формы. При этом способе используют электроды требуемого состава диаметром от 3 до б мм. Наплавку ведут короткой дугой на минимальном токе. Для повышения производительности можно применять наплавку пучком электродов и трехфазной дугой. [c.664] Наплавка под флюсом. Ее применяют как однодуговую, так и многодуговую, когда один рабочий управляет одновременно несколькими аппаратами, каждый из которых наплавляет определенный участок изделия. [c.664] Вместо проволоки можно использовать в качестве присадки крупнозернистый порошок требуемого состава, который подается в зону наплавки перед дугой. [c.665] Вибродуговая наплавка. Ее применяют главным образом для восстановления быстроизнашивающихся наружных цилиндрических поверхностей деталей станочного и металлургического оборудования. Наплавляют детали диаметром от 8—10 мм и выше. [c.665] Сущность процесса заключается в том, что на вращающуюся деталь наплавляют металл с помощью специальной головки, обеспечивающей подачу и вибрацию электродной проволоки с частотой до 100 раз в секунду. В зоны наплавки и дуги подается эмульсия (раствор кальцинированной соды или технического глицерина) для охлаждения детали и частичной защиты наплавленного металла от воздуха. В настоящее время применяют вибродуговую наплавку под флюсом, главным образом деталей больших сечений, в этом случае обеспечивается меньшая скорость охлаждения металла шва. [c.665] Вернуться к основной статье