ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Классификация методов обработки металлов давлением из "Технология металлов Издание 2 " При обработке металлов давлением полуфабрикаты и изделия получают пластическим деформированием исходной заготовки без снятия стружки. Этот процесс отличается значительной экономичностью, высоким выходом годного и большой производительностью. Обработкой давлением можно изготовить детали самых различных размеров (от миллиметра до нескольких метров) и формы. [c.478] В СССР давлением обрабатывают примерно 90% всей выплавляемой стали, а также большое количество цветных металлов и их сплавов. [c.478] К обработке металлов давлением относят прокатку, волочение, прессование, ковку, штамповку и некоторые специальные процессы, например отделочную и упрочняющую обработку пластическим деформированием и т.д. [c.478] Прокатка — наиболее распространенный вид обработки металлов давлением. Основные способы прокатки показаны на рис. 223. [c.478] При продольной прокатке заготовка под действием сил трения втягивается в зазор между валками, вращающимися в различных направлениях. Почти 90% всего проката производится продольной прокаткой, в том числе весь листовой и профильный прокат. [c.478] При поперечной и винтовой прокатке заготовка деформируется валками, вращающимися в одну сторону. При винтовой прокатке вследствие расположения валков под углом друг к другу прокатываемый металл, кроме вращательного, получает еще и поступательное движение. В результате сложения этих движений каждая точка заготовки движется по винтовой линии. [c.478] Методы обработки металлов давлением можно классифицировать по схемам технологического процесса. [c.479] Получение готового продукта из слитков включает не только процесс прокатки, но и ряд операций до и после него. [c.479] В современном производстве применяют два метода разливки жидкого металла в слитки периодический (металл разливают в отдельно стоящие изложницы) и непрерывный (металл заливают в водоохлаждаемый кристаллизатор установок непрерывной разливки при выходе из кристаллизатора образующийся слиток проходит зону вторичного охлаждения). [c.479] Производство проката разделяют на две основные стадии 1) получение полупродукта (блюмов, слябов и заготовок) из слитка и 2) получение готовых изделий нз полупродуктов. [c.479] На рис. 224 представлена технологическая схема прокатки литых слитков и заготовок и получения из них готового проката толстых и тонких листов, рельсов, балок, швеллеров, угловой и круглой стали, проволоки, штрипса и т. д. [c.479] Обратное прессование по сравнению с прямым требует меньших усилий и прессостаток в этом случае меньше, однако меньшая деформация при обратном прессовании приводит к тому, что прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла. Основное преимущество прессованных изделий — точность их размеров. Кроме того, ассортимент изделий, получаемых прессованием, весьма разнообразен, и этим методом можно получить очень сложные профили. [c.481] Волочением называют протягивание заготовок через постепенно сужающееся отверстие волоки (рис. 226). При волочении поперечное сечение заготовки уменьшается, а ее длина соответственно увеличивается. Волочение осуществляют главным образом в холодном состоянии и редко — в горячем. Волочением получают профили весьма точных размеров (до 2-го класса точности) и формы, как правило, с гладкой блестящей поверхностью тонкую проволоку диаметром 5—10 мм, тонкостенные трубы, фасонные профили и т. д. [c.481] Обработка металла кузнечным способом включает свободную ковку, горячую и холодную штамповку (рис. 227). При ковке металл между плоскими бойками свободно течет в стороны, поэтому ковку называют свободной. При штамповке течение металла ограничено стенками рабочей полости (ручья) штампа и происходит по заданным направлениям до определенного предела. Форма и размеры ручья штампа полностью определяют конфигурацию изготовляемой поковки. [c.482] Для штамповки характерно применение разнообразного специализированного инструмента — штампов, однако в последнее время в связи с массовым производством деталей машин появились специализированные штамповочные агрегаты автоматы для производства болтов или гаек, гибочные машины, машины для изготовления пружин, железнодорожных костылей, телеграфных крюков и т.д. С применением специализированных агрегатов возрастает выход годного, производительность, чистота поверхности, повышается точность размеров изделий. [c.482] в которых преобладает свободная ковка, называются кузнечными. Мелкие и средние поковки (массой до 1 т) производят на молотах. Среди кузнечных цехов особое место занимают цехи тяжелых поковок машиностроительных заводов, называемые иногда кузнечно-прессовыми цехами, так как преобладающими машинами— орудиями — в них являются прессы. Выпуск поковок этими цехами достигает 60 ООО т в год, а наибольшая масса одной поковки может быть более 300 т. [c.482] Цехи холодной штамповки из листовых заготовок называют холоднопрессовыми. Это весьма разнообразная группа цехов серийного и массового производства изделий (например, деталей кузова автомобиля). [c.483] Остальные цехи относят к специализированным, называемым либо по типу выпускаемой продукции (снарядные, рессорные, пружинные), либо по типу установленного оборудования (вальцовочные, обжимных машин и т.д.). Среди этих цехов есть холодноштамповочные и горячештамповочные. [c.483] Вернуться к основной статье