ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Литье в оболочковые формы из "Технология металлов Издание 2 " В современном литейном производстве все более широкое применение получают специальные способы литья в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические формы (кокили), центробежное литье и др. Эти способы позволяют получать отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными допусками на механическую обработку (иногда и без механической обработки). Механизация и автоматизация технологического процесса изготовления отливок обеспечивают хорошее качество отливок, высокую производительность труда, снижают их себестоимость. Каждый специальный способ литья имеет свои особенности, определяющие области применения и экономическую эффективность. [c.456] При этом способе детали получают в тонкостенных формах-оболочках толщиной 6—15 мм, изготовленных из высокопрочных песчано-смоляных смесей. Форма состоит из двух оболочковых полуформ, соединенных по вертикальной или по горизонтальной линии разъема путем склеивания или при помощи скоб, струбцин. Для получения внутренних полостей в отливках при сборке формы в нее устанавливают сплошные или полые стержни. [c.456] Пульвербакелит — дорогой и дефицитный материал вместо него используют и другие смолы. Формовочная смесь может быть неплакированной и плакированной. В неплакированной смеси смола находится в порошкообразном состоянии. В такую смесь вводят технологическую добавку — увлажнитель (например, керосин). Увлажнитель, смачивая зерна песка, устраняет пылеоб-разование при приготовлении смеси и выдувание порошкообразной смолы при получении оболочек на пескодувных машинах, а также расслоение смолы при формовке в установках с опрокидываюшимся бункером. [c.457] В плакированной смеси зерна песка покрыты тонкой пленкой твердой смолы. Такая смесь не расслаивается, изготовленные формы имеют более высокую прочность и газопроницаемость. Дополнительные расходы на плакировку окупаются уменьшением расхода смолы, улучшением качества отливок. [c.457] Плакированные смеси приготовляют горячим или холодным способами. [c.457] При холодном плакировании вводимая в формовочную смесь смола растворяется в ацетоне, техническом спирте или других растворителях. При перемешивании в бегунах зерна песка покрываются тонкой пленкой раствора, а после испарения растворителя — твердой пленкой смолы. [c.457] Для более полного удаления растворителя смесь сушат продувкой воздуха или другими способами. Недостаток холодного способа — высокая стоимость и огнеопасность легковоспламеняющихся растворителей. [c.457] При горячем плакировании используют расплавленную смолу. Один из способов состоит в том, что в смесители загружают нагретый до 100—120° С песок и порошкообразный пульвербакелит. Смола плавится, обволакивает зерна песка, на их поверхности после охлаждения образуются пленки отвердевшей смолы. Горячий способ менее производителен и технически более сложен, но обеспечивает высокое качество смесей. [c.457] Модельная оснастка для изготовления оболочковых форм включает модели, подмодельные плиты, ящики для формовки стержней, приспособления для съема оболочек с подмодельной плиты. Модели и стержневые ящики часто изготавливают из серого чугуна, который хорошо обрабатывается, обладает высокой стойкостью при многократно повторяемых циклах (нагрев — охлаждение) при формовке, хорошо сопротивляется абразивному износу смеси. Реже модельную оснастку изготавливают из стали и алюминиевых сплавов. [c.457] Технология изготовления оболочковых форм. Типовая схема технологического процесса изготовления оболочковой формы показана на рис. 210. [c.458] Смола быстро плавится и затвердевает и за 10—20 с образуется полутвердая оболочка толщиной 5—15 мм. Затем бункер поворачивают в исходное положение (см. рис. 210,г), снимают модельную плиту с оболочкой и помещают в электрическую печь, нагревая до 300— 350° С в течение 1—3 мин для окончательного затвердевания смолы. Готовую полуформу снимают с модельной плиты при помощи выталкивателей (см. рис. 210, й). Для получения формы полуформы склеивают (см. рис. 210,5, ж) или соединяют другими способами. [c.459] Механизация и автоматизация процессов изготовления полуформ и стержней. Для получения оболочковых полуформ и стерл ней созданы различные машины и установки с пооперационным, полуавтоматическим и автоматическим управлением. [c.460] В качестве примера на рис. 212 приведена схема устройства четырехпозиционного автомата для изготовления оболочек на поворотном столе 4 с вертикальной осью вращения 5. На позиции / происходит формирование оболочки насыпным способом при помощи поворотного бункера 1 с подпрессовкой смеси эластичной диафрагмой 7. На позициях II и III оболочку сушат в электрической печи сопротивления 3. На позиции IV готовую оболочку снимают с модельной плиты. Здесь же плиту подготавливают к следующему циклу, т. е. ее поверхность б обдувают сжатым воздухом для очистки к наносят пульверизацией разделительный состав. Модельные плиты к бункеру передают рычажным механизмом 2. Производительность машины — до 100 полуформ в час. [c.460] Сборку форм выполняют различными способами. В массовом производстве полуформы склеивают в горячем состоянии (после снятия с плиты) порошкообразным пульвербакелитом с приложением давления. В тех случаях, когда в форму устанавливают стержни, более удобна сборка формы в холодном состоянии. Холодные полуформы склеивают жидкими клеями, затвердевающими при нагреве. Склеивание производят на специальных прессах местный нагрев и сжатие осуществляют при помощи штырей с электрообогревом. Применяют и другие способы склеивания, а также соединение форм, например, при помощи скоб и струбцин. [c.460] Подготовка форм к заливке. Собранные формы небольших размеров с горизонтальной плоскостью разъема укладывают для заливки на слой песка. Формы с вертикальной плоскостью разъема и крупные формы для предохранения от коробления и преждевременного разрущения устанавливают в контейнеры и засыпают чугунной дробью (рис. 213). [c.460] Недостатком способа литья в оболочковые формы является ограничение размеров и массы отливок примерно до 100 кг. С увеличением толщины сечения и при отливке массивных деталей из чугуна и стали при заливке расплава смола в оболочках быстро выгорает и качество поверхности деталей ухудшается. Пульвербакелит и другие связующие имеют высокую стоимость. [c.461] Вернуться к основной статье