ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Выбор алмазных кругов, режимов заточки и электролита из "Справочник заточника Издание 2 " Для обеспечения высокой производительности необходимо правильно назначать метод обработки, характеристику алмазных кругов, электрические и механические режимы обработки, величину площади контакта круга с обрабатываемым инструментом, состав электролита. [c.191] Выбор характеристики алмазных кругов. В связи с те.м, что алмазный круг при электроалмазном шлифовании является одновременно катодом и режуш,им инструментом, алмазные круги должны иметь токопроводящую связку и металлический корпус. Для электроалмазной заточки режущего инструмента применяют круги на токопроводящих металлических связках МВ1, М1, М013Э, М15, М5-5 и др. (см. гл. 1). [c.192] Для каждого типа связки наиболее эффективным является определенный диапазон зернистости алмазного порошка. Зернистость круга определяет величину зазора между анодом и катодом, а следовательно, оказывает большое влияние на интенсивность протекания электрохимического процесса, так как изменение зазора приводит к изменению сопротивления электрической цепи. Однако при выборе зернистости следует учитывать, что алмазные зерна не только обеспечивают величину межэлектродного зазора, но и сами являются режущими элементами. [c.192] Для электроалмазной заточки эффективно применять круги из синтетических алмазов повышенной и высокой прочности зернистостью от АСР 63/50 до АСВ (АСР) 160/125. Круги с концентрацией алмазов 100 и 150 % обеспечивают наилучшее сочетание процессов механического резания и электрохимического растворения обрабатываемого материала. [c.192] Форму и размеры кругов для электроалмазной заточки следует выбирать с учетом типа обрабатываемого инструмента, формы и размеров обрабатываемой поверхности, типа оборудования. Следует учитывать, что, чем больше площадь контакта рабочей поверхности круга с обрабатываемой поверхностью инструмента, тем выше производительность процесса. Рекомендации по выбору характеристик алмазных-кругов для электроалмазной обработки на станках различных типов (см. гл. 4) приведены в табл. 1. [c.192] Выбор электрических и механических режимов заточки. При снятии определенного слоя твер дого сплава на долго электрохимического растворения приходится до 75 % общего съема (25 % — на долю механического съема). Оптимальные значения электрических режимов (величину напряжения, силу тока) назначают с учетом зернистости и связки алмазного круга. С увеличением электропроводности связки и уменьшением зернистости круга уменьшают величину напряжения. Напряжение электрического тока для алмазных кругов различных зернистостей указано ниже. [c.192] При заточке твердых сплавов группы В К напряжение тока выбирают от 4 до 10 В при плотности тока от 50 до 70 А/см при обработке инструментов из сплавов группы ТК — 100—120 А/см . [c.192] При электроалмазной заточке инструмента из быстрорежущих сталей напряжение назначают от 6 до 12 В при плотности тока ог 80 до 1-50 А/см . [c.192] Примечание. Применяют алмазные круги марок АСВ, АСР зернистостью 80/63, 100/80 на связках МВ-1, М0-13Э, М15, М5-5, ПМ-1. [c.193] Скорость резания выбирают от 25 до 30 м/с. При малых скоростях резания (15—20 м/с) количество зерен, участвующих в резании в еди-нипу времени, уменьщается, а толщина стружки, срезаемая одним зерном, увеличивается. Кроме того, уменьшается скорость прокачки электролита, что снижает эффективность удаления продуктов шлифования и ведет к увеличению сопротивления межэлектродного зазора, снижению доли анодного растворения и возрастанию доли алмазномеханического резания и эрозии. [c.194] С увеличением скорости резания до оптимальной уменьшается нагрузка на каждое алмазное зерно, что снижает износ алмазного круга и повышает производительность. Повышение скорости резания сверх оптимальной величины приводит к увеличению удельного расхода алмазов, так как в межэлектродный зазор попадает меньше электролита. Это снижает долю электрохимического растворения обрабатываемой поверхности, благодаря чему возрастает доля механического резания алмазными зернами. Наибольшая производительность обеспечивается при скорости резания 25—35 м/с. [c.194] Давление на обрабатываемый инструмент, определяющее глубину заточки, назначают в зависимости от характеристики круга и вида обработки в пределах 0,5—1 ЛШа. От давления зависят эффективная мощность шлифования, соотношение доли механического резания и электрохимического растворения обрабатываемого материала, глубина внедрения алмазных зерен в обрабатываемую поверхность, величина межэлектродного зазора и производительность процесса. [c.194] При выборе метода электроалмазной заточки необходимо учитывать, что высокие точность и качество обрабатываемой поверхности обеспечиваются при обработке с продольным перемещением инструмента относительно алмазного круга. Способ глубинного шлифования применяют лри предварительной заточке со съемом значительных припусков. [c.194] Электрические и механические режимы электроалмазной заточки режущего инструмента алмазными кругами различных характеристик см. в табл. 1. [c.194] Электроалмазную обработку всех видов инструментов рекомендуется заканчивать одним-двумя выхаживающими проходами без электрического тока, что дает возможносгь сиять анодную пленку и матовый цвет на обрабатываемой поверхности и уменьшить шероховатость. [c.195] В табл. 2 приведены рекомендации по выбору оптимальных параметров режима, обеспечивающих получение шероховатости Яа, равной 0,32 и 0,16 мкм. [c.195] Выбор электролита. Состав и свойства электролита выбирают с учетом свойств материала обрабатываемой режущей части инструмента. Рекомендуемые составы электролитов для электроалмазной заточки и шлифования приведены в табл. 3. Эти электролиты нетоксичны и обладают хорошими эксплуатационными свойствами. [c.195] Электролит в зону обработки подают в количестве 4—6 л/мин. Его плотность по ареометру должна быть 1,036—1,040. В процессе эксплуатации электролит теряет работоспособность, загрязняется продуктами распада и плотность его снижается. Поэтому его необходимо периодически проверять и при изменении плотности заменять. Как правило, при двухсменной работе станка электролит меняют через 10—15 дней. [c.195] Вернуться к основной статье