ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль луженых деталей и удаление дефектных покрытий из "Лужение и свинцевание Издание 2 " Качество оловянных покрытий определяется внешним осмотром луженых деталей на покрытии не допускается отслаивания, наличия непокрытых участков, а также образования вздутий, шероховатостей, губчатых, рыхлых осадков. [c.23] Покрытие оловом должно быть светлым и гладким. [c.23] Толщина оловянного покрытия определяется капельным или струйным методом по ГОСТ 3263—46. Пористость определяется ферроксильной пробой по ГОСТ 3264—46. [c.23] Растворение олова в этом составе основано на реакции контактного вытеснения олова сурьмой, которая защищает металл основы от взаимодействия с соляной кислотой. Осадок сурьмы затем удаляют в растворе едкого натра. [c.23] Регенерация олова. В связи с высокой стоимостью олова в промышленности также применяется олово, снимаемое с забракованных деталей или с отходов белой жести, а также с использованной консервной тары. Наиболее эффективным является электрохимический способ анодного растворения. [c.24] В качестве электролита обычно служит каустическая сода в количестве 50—60 г/л, нагретая до температуры 60—70° С. Детали, с которых надлежит удалить олово, загружаются в специальные приспособления в виде проволочных сеточных рам, которые и завешиваются на анодную штангу ванны. В качестве катодов применяются стальные листы. В начале электролиза олово с деталей переходит в раствор, а на катодах выделяется водород после накопления в электролите олова в виде станнита на катодах осаждается олово в виде губчатого осадка. Губчатый осадок олова может быть легко переработан в металлическое олово или же в станнат натрия [47] путем воздействия на него смесью едкого натра с селитрой (см. стр. 17). [c.24] При регенерации олова с латунных деталей цинк и медь, попадающие в электролит, оседают на катоде и загрязняют губчатый осадок олова. Для очистки осадка от указанных примесей его обрабатывают 15—20-процентным раствором соляной кислоты, которая растворяет цинк с выделением газообразного водорода. После прекращения газовыделения, свидетельствующего об окончании реакции, раствор сливают, а осадок несколько раз промывают теплой водой и затем подвергают обработке едким натром и селитрой, либо переплавляют как металл. [c.24] Оплавление оловянных покрытий. С целью повышения коррозионной устойчивости оловянных покрытий, а также для обеспечения способности спаиваться после длительного хранения производят оплавление покрытия погружением в нагретое до температуры 250—260° С касторовое масло. Продолжительность операции составляет 15—20 сек. Крупные детали оплавляются на подвесках, мелкие — в сетках. Толщина покрытия деталей среднего и крупного размеров не должна превышать 15 мк. Увеличение толщины покрытия выше указанного предела вызывает каплеобразование на поверхности деталей. Толщина покрытия на мелких деталях, оплавляемых на сетках, не должна превышать 2—3 мк, большая толщина покрытия вызывает слипание деталей при обработке. [c.24] Касторовое масло не должно содержать воды поэтому перед началом работы ванна с касторовым маслом нагревается до температуры 120—130° С для удаления влаги. Оплавленные детали после охлаждения обезжиривают промывкой в бензине. [c.24] Смена касторового масла производится после заметного осмоления, которое затрудняет промывку деталей в бензине. [c.24] Вернуться к основной статье