ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Изменение структуры простых металлов в твердом состоянии из "Термист " При пластической деформации происходит сдвиг одной части зерна относительно другой (фиг. 33). Из одного зерна получается два, и каждое из них становится удлиненным, вытянутым. Чем больше степень деформации, тем больше будет зерен, тем. мелко-зернистее получится структура металла, тем все более вытянутыми станут зерна (фиг. 34). При пластической деформации происходят некоторые изменения и в кристаллической решетке. Она искажается кубы становятся призмами, правда, очень близкими к кубу прямые углы становятся острыми или, наоборот, тупыми (фиг. 35). [c.55] Эти изменения в кристаллической решетке и в микроструктуре металла, подвергнутого пластической деформации, вызывают изменения и в его механических свойствах металл становится более прочным (увеличивается предел прочности), более упругим (увеличивается предел текучести) и более твердым. Вместе с тем, металл становится менее пластичным (уменьшается относительное удлинение). Эти изменения механических свойств в результате пластической деформации представлены на фиг. 36. [c.55] Если наклепанный металл нагревать, то сначала в его микроструктуре не происходит каких-либо изменений, и только искаженная кристаллическая решетка постепенно восстанавливает свою первоначальную форму деформированные кубы становятся геометрическими кубами. При нагреве до более высоких температур происходят значительные изменения микроструктуры вытянутые зерна сначала принимают равноосную форму, а потом начинают расти за счет других, соседних. Происходит укрупнение зерен. Эти изменения в кристаллической решетке и в микроструктуре сказываются на механических свойствах предел црочности, предел текучести и твердость уменьшаются, а пластичность возрастает. [c.55] Этот процесс изменения микроструктуры и свойств наклепанного металла при нагреве называется рекристаллизацией ( ре по латыни означает возвращение к первоначальному, восстановление вспомните значение слов реставрация, реконструкция, реабилитация значит, слово рекристаллизация можно перевести так восстановление первоначальной структуры, измененной пластической деформацией). [c.55] Фиг 36. Изменение механических свойств при пластнческо деформации чем больше степень деформации (степень обжатия, степень вытяжки), т м выше значения предела прочности, предела текучести, твердости и тем ниже значения отн-)-С тел иого удлинения, относительного сужения и ударной вязкости. [c.56] В этой формуле Т,,скр означает абсолютную температуру рекристаллизации, Тпл — абсолютную температуру плавления. [c.57] Вычислим, пользуясь формулой А. А, Бочвара, температуру рекристаллизации железа. Температура плавления железа равна 1539°. Для того чтобы вычислить абсолютную температуру, нужно прибавить к этой температуре 273° получим 1812° умножив полученное число на 0,4, как это требуется по формуле А. А. Бочвара, получим 725 вычтем 273, чтобы получить результат не по абсолютной шкале температур, а по обычной шкале Цельсия в результате получим (с округлением) 450°. Предлагаем читателю самому вычислить по формуле А. А. Бочвара температуру рекристаллизации меди. Температура плавления меди равна 1083°. [c.57] При горячей обработке давлением (ковке, горячей штамповке) также происходит процесс дробления зерен, но одновременно с ним самопроизвольно протекает процесс рекристаллизации. Поэтому-то при горячей обработке давлением металл и не наклепывается. [c.57] Из того, что было изложено в этом- параграфе, следует сделать еще один очень важный вывод зерна простых металлов и очень многих сплавов никогда сами по себе не размельчаются,— для этого необходимо ме1алл подвергнуть какому-нибудь внешнему воздействию— пластической деформации, растут же зерна очень быстро, и стоит лишь немного перегреть металл, как начинается бурный рост зерен. Вот почему термисты так боятся перегрева. [c.57] МНОГИМ сплавам. Только стали представляют в этом отношении исключение их зерно можно размельчить, и не прибегая к пластической деформации. Ниже об этой замечательной особенности сталей будет сказано более подробно. [c.58] Вернуться к основной статье