ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Составление технологических маршрутов ремонта деталей из "Капитальный ремонт автомобилей " На основании вышеизложенного задача оптимизации технологических маршрутов ремонта деталей формулируется следующим образом найти оптимальное число технологических маршрутов ремонта детали из их конечного множества на основе максимизации непроизводительных затрат, не превышающих допу стимых, которые принимаются из числа минимальных при сокращении числа технологических маршрутов. [c.208] Экономические потери при ремонте одной детали по г-му технологическому маршруту равны разности затрат на ремонт детали на маршруте и стоимости ремонта детали при устранении у-го сочетания, т.е. [c.208] Здесь -допустимые непроизводительные затраты (экономические по-тери). [c.209] После корректировки комплексов дефектов, устраняемых с помощью данных технологических маршрутов ремонта, итерационный процесс продолжают до тех пор, пока не будет определено оптимальное число технологических маршрутов и состав устраняемых дефектов по каждому из них. Это циклический процесс, при каждой новой итерации алгоритм решения не меняется, но используются новые данные, полученные на предшествующей итерации (рис. 18.2). [c.211] Разработке технологических маршрутов ремонта предшествует определение обобщенной по состоянию (количеству дефектов) детали, установление целесообразного числа технологических маршрутов ремонта, определение комплексов дефектов, устраняемых по каждому технологическому маршруту, маршрутных коэффициентов, распределение деталей ремонтного фонда по технологическим маршрутам ремонта деталей, выбор ремонтной заготовки и технологических баз. [c.211] Ниже на конкретном примере показано определение опти.мального количества технологических маршрутов ремонта первичного вала коробки передач и состава технологических операций на каждом маршруте. [c.213] Предположим, что ведущий вал и.ме-ет семь дефектов, в том числе забоины и заусенцы рабочих поверхностей, которые условно объединяются и при разработке маршрутов рассматриваются как один дефект (рис. 18.3). Обобщенная по дефектам деталь также включает семь дефектов. Анализ статистических оценок вероятностей появления каждого из контролируемых и подлежащих ремонту дефектов на детали, полученных в результате анализа данных ежедневного контроля-сорти-ровки деталей, показывает, что появление дефектов Х , Х , X-, является крайне редким событием. Расчеты показывают, что на детали, на которой контролируются семь дефектов, возможно появление 128 сочетаний дефектов. Однако статистические исследования показывают, что большинство из этих сочетаний дефектов имеют столь малые вероятности, что появление их на практике можно считать практически невозможным. [c.213] При формировании маршрутов ре.монта и оптимизации их количества принят метод последовательного перебора и объединения сочетаний дефектов, изложенный в разд. 18.6. Блок-схе.ма алгоритма формирования маршрутов ремонта и оптимизации их числа приведена на рис. 18.2. Необходимые исходные данные приведены в табл. 18.3. [c.213] Критерии определения оптимального числа технологических маршрутов ремонта рассчитываются по формулам (18.1) и (18.2). [c.214] При оптимизации числа технологических маршрутов ремонта выполняется итерационный процесс, на каждом шаге которого производится объединение двух маршрутов обладающего наименьшим маршрутным коэффициентом и того из маршрутов, при объединении с которым непроизводительные потери минимальны. [c.214] В результате проведения 1-й итерации получены семь. маршрутов (форма 18.1). Объединение маршрута. Мя(.V,А з) с марпгрутом, М, А, А, А з) обеспечивает минимальные непроизводительные потери. [c.215] Результаты вычислений для 3-й и 4-й итераций приведены в формах 18,3 и 18,4, Суммарные потери после выполнения 4-й итерации /4 = /5 -Ь S4 = = / (, +. S, + S4 = 0,7293 + 0,7452 1.2909 = 2.7645. [c.215] Вернуться к основной статье