ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Изготовление инструмента из "Горячая прокатка труб Издание 2 " При изготовлении труб применяется большое количество разных видов инструмента, участвующего в деформировании металла. Стойкость инструмента оказывает большое влияние на производительность установки и качество труб. В отдельных случаях, при изготовлении особо трудоемких видов труб, стойкость инструмента приобретает решающее значение. Высокая стоимость инструмента и большой расход его существенно влияют на себестоимость продукции. Поэтому повышение стойкости инструмента является весьма важной задачей. [c.262] На стойкость инструмента большое влияние оказывает его форма, материал, из которого он изготовляется, и термическая обработка. Практикой производства и работами исследовательских институтов и лабораторий установлен оптимальный химический состав и лучшие режимы термической обработки различных видов инструмента. Ниже приводятся эти данные. [c.262] Для изготовления валков наибольшее применение получила сталь следующего химического состава 0,4—0,5% С 0,5— 0,8% Мп 0,17-0,37% 51 0,3% Сг 0,3% N1 0,045% 5 0,045 /о Р. [c.263] В некоторых случаях, в частности при значительном количестве легированных сталей в сортаменте стана, применяют валки из более мягкой стали с содержанием углерода 0,3—0,4%. Стойкость таких валков несколько меньше, однако достаточна для работы без перевалки в течение недели. Износ валков за неделю работы составляет 4—8 мм по диаметру. Более твердые валки позволяют удлинить срок их службы от переточки до переточки, так что на отдельных станах допускают работу без перевалки в продолжении двух недель. Износ валков в этом случае достигает 10—15 мм. Это нерационально повышенный износ валков ухудшает качество труб, вызывая образование наружных и внутренних плен, так как ухудшающийся захват и повышенное скольжение вынуждают вести работу с повышенными обжатиями. [c.263] Для дисков в основном применяют сталь 35. Более твердый материал (например, сталь 45), хотя и повышает износоустойчивость валка, однако вследствие быстрой заполировки рабочей поверхности и необходимости ее устранения наждачными камнями, практически износ валка оказывается более значительным, так что такой материал оказывается менее рациональным. [c.263] Снятые со стана валки или диски перетачивают. Количество переточек зависит в основном от величины износа и минимально допустимого по условиям прочности диаметра бочки или толщины дисков. [c.263] Обычно валки средних и больших установок перетачивают 12—16 раз, валки малых установок — 10—14 раз. [c.263] Срок службы валка 2000—2500 час. для средних и больших установок и 1200—2000 час. для малых установок. [c.263] В последнее время некоторые заводы практикуют наплавку валков. Хорошие результаты оказались при наплавке валков сталью марок 18ХГС и ЗОХГС. Наплавку валков сталью ЗОХГС производят после их предварительного подогрева до 400°. Срок службы их, естественно, возрастает. [c.263] Оправки прошивных станов работают в тяжелых условиях, подвергаясь длительному воздействию высоких температур и большим давлениям. Этим обусловлена необходимость высокой прочности материала оправок и их повышенной теплопроводности. Даже при высокой прочности материала, но при недостаточной его теплопроводности носик оправки быстро разогревается, теряет форму, и оправка выходит из строя. [c.263] Значительное повышение стойкости оправок достигается путем их охлаждения изнутри, производимого как во время прошивки, так и в паузах, а также обильным охлаждением снаружи. Крепление таких оправок показано на рис. 113. Большое значение имеют отверстия в носике оправки их наличие резко улучшает условия теплообмена и повышает стойкость оправок. Безрезьбовое крепление оправки к наконечнику стержня само-тормозящим конусом позволяет производить быструю замену оправок при их износе. [c.264] Стойкость оправок в значительной мере зависит от размеров и материала прошиваемых гильз. Чем больше длина гильзы, тем более длительное время оправка находится в очаге деформации. Поэтому стойкость ее снижается. Средняя стойкость оправок, с.меняемых после каждого прохода, составляет 50—80 проши-вок и лишь в отдельных случаях достигает 150—200 проходов. При прокатке труб из нержавеющей стали оправка выдерживает всего 1—2 прохода. Стойкость оправки ограничивает длину нержавеющих труб при значительной длине гильзы оправка не выдерживает даже одного прохода и в конце прошивки происходит ее закат . [c.264] Стойкость водоохлаждаемых оправок значительно выше и в среднем составляет 900—1000 прошивок. Стойкость отдельны к оправок достигает 2000—2500 проходов, а при прокатке труб небольшой длины — даже 4000 проходов. [c.264] Сменяемые оправки чаще всего выходят из строя из-за износа носка (рис. 114). Основной причиной износа водоохлаждаемых оправок является износ рабочей поверхности или растрескивание (рис. 115). [c.265] Оправки прошивного стана изготовляют методом литья в земляные формы или ковкой. Оправки мелких размеров (диа метром до 140 мм) подвергают после отливки грохочению. [c.265] Все оправки подвергаются шлифовк е с последующей термообработкой. Шлифовка оправок обязательно должна предшествовать термической обработке, так как получаемая при термообработке плотная пленка окислов заметно повышает стойкость оправок, и удаление е е шлифовкой нецелесообразно. [c.265] Термообработка оправок включает нагрев до 970—990° в продолжении 3—5 час. выдержку при указанной температуре в течение 1,5 час. и охлаждение на воздухе. После термической обработки производят металлизацию носика оправки (водоохлаждаемые оправки предварительно подвергаются механической обработке). [c.265] Для металлизации носика применяется проволока из стали состава до 0,2% С 3,0—3,5% N1 до 0,4% Мп и до 0,4% 51. Предварительно на носике оправки наносят рваную резьбу глубиной 0,5—0,75 мм и с шагом около 1 мм. Металлизация совершается на специальном аппарате сразу же после нанесения резьбы. При этом с целью получения равномерного слоя покрытия 01правку вращают. Толщина покрытия составляет 1,5—2,0ж.и. [c.265] В связи с работой в условиях значительных давлений металл линеек должен обладать устойчивостью против истирания и иметь достаточную прочность. [c.265] Для изготовления линеек применяется высокохромистый чугун, химический состав которого приведен в табл. 30. [c.266] Вернуться к основной статье