ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Калибровка инструмента из "Горячая прокатка труб Издание 2 " Большая длина бочки позволяет иметь длинный очаг деформации и допускать при прошивке заготовки обработку с меньш ими частными обжатиями за каждый полуоборот получаемой гильзы. [c.207] Однако удлинение бочки неизбежно усложняет конструкцию сгана. [c.207] Бочка по длине делится на три участка, которые называются первый, длиной 1 — конусом прошивки второй, шириной К — цилиндрическим пояском третий, протяженностью 2,— конусом раскатки. [c.207] Обычно цилиндрический поясок К = 20- 30 мм иногда он вообще отсутствует. Основное назначение пояска—сглаживать переход от одного конуса к другому. Если применяемые углы конусности невелики, необходимость в нем отпадает. [c.207] Для расчетов по этим формулам пользуются данными, относящимися к прокатке труб максимального диаметра с наименьшей толщиной стенки, так как при этом очаг деформации имеет наибольшую протяженность. [c.207] Величина углов конусности валка является наиболее характерным параметром калибровки. Особенно важен угол наклона образующей конуса прошивки, величиной которого определяется обжатие металла перед оправкой и в пережиме. Этим углом определяются напряжения, возникающие в сердцевине заготовки при прошивке. Угол входного конуса валка, как установлено выше, существенным образом влияет на условия захвата заготовки. Применяемые величины входных углов находятся в пределах 01 = 3° -т-6°30. [c.207] Меньшие углы целесообразнее применять с целью облегчения захвата и для работы с минимальными обжатиями. Поэтому почти все станы косой прокатки работают с валками, имеющими угол наклона образующей входного конуса 3—4°. [c.208] Следует отметить, что переход на калибровку с меньшими углами входного конуса позволяет уменьшить обжатия. Работа-с малыми обжатиями при калибровках с большими углами а невозможна из-за плохого захвата. На одном прошивном стане при работе с углом 01 = 6° обжатия составляли в пережиме 23—25%, а перед оправкой — 12—16%. После перехода на калибровку с углом 01 = 4 обжатия уменьшились до 16—17% в пережиме и до 8—12% перед оправкой. [c.208] Дальнейшее уменьшение угла С1 до 3° позволило снизить обжатие в пережиме до 12—13% и перед оправкой до 6—8%. [c.208] Иногда входной участок валков выполняют в виде двух конусов (рис. 85, в). Первый участок с малой конусностью (а/=1 — 3°) обеспечивает надежный захват заготовки, а второй участок с повышенной конусностью (а/ =3—7°) позволяет уменьшить общую длину очага деформации, что способствует снижению знакопеременных напряжений и, как следствие, устранению внутренних дефектов на гильзах. Такой способ калибровки валков целесообразен, когда сортамент прокатываемых труб колеблется в нешироких пределах, а длина бочки валка не поз1во-ляет применить малый входной угол наклона образующей на всей длине конуса прошивки. [c.208] Уменьшение угла ах только на той части бочки, где происходит первоначальное соприкосновение заготовки с валком, улучшает захват и позволяет вести прошивку при большей окружной скорости валков, а также применять валки повышенной твердости, обеспечивающей длительную работу без переточки бочки. [c.208] Угол наклона образующей выходного конуса валка применяется в пределах аг = 3—8°. Наибольшее распространение получили углы от 3°30 до 6°. [c.208] Меньший угол выходного конуса удлиняет зону раскатки стенки на оправке и способствует тем самым получению более ровной гильзы. Меньший угол способствует меньшему подъему диаметра в процессе прошивки. Как установлено практикой, меньший подъем диаметра заготовки благоприятно сказывается на качестве наружной поверхности труб (уменьшается количество наружных дефектов). Поэтому чаще пользуются минимальными углами выходного конуса валка. Верхними значениями пользуются на станах, изготовляющих трубы большого диаметра, и особенно на установках с двумя прошивными станами, так как в этом случае увеличение диаметра гильзы по сравнению с заготовкой неизбежно из-за ограниченности диаметров катаной заготовки. [c.208] Общий вид дисковых валков прошивного стана представлен на рис. 86, а основные элементы калибровок, применяющихся в различных станах, приведены в табл. 18. [c.209] Необходимые величины углов ai и аг, как это следует из формул (136) и (137), можно получить, применяя различные значения углов конусности дисков. [c.210] одна из старых калибровок I. в которой углы ф1 = рг, а угол 1 32 = 0, характеризуется такими же углами как и калибровка III, в которой углы ф1 ф2, а ij i7 iii2 0. [c.210] Применение меньших из указанных значений углов ai и аг, целесообразное на станах с бочкообразными валками, с точки зрения возможности прошивки с пониженными обжатиями приводит к некоторому удлинению очага деформации. В дисковых прошивных станах это удлинение ухудшает кинематические условия процесса, так как в крайних сечениях очага деформации окружные скорости правого и левого дисков будут иметь наибольшую разницу, что ухудшает захват заготовки, особенно при прокатке труб большого диаметра. [c.210] Поэтому применение малых углов входного конуса очага деформации дискового стана не дает такого эффекта, как в станах с бочкообразными валками, а иногда даже оказывается невозможным из-за резкого ухудшения условий захвата. [c.210] По ЭТИМ же соображениям смещение пережима в сторону входа заготовки в дисковом стане нецелесообразно, хотя при некоторых используемых калибровках такое смещение имеется. [c.211] Кроме выбора оптимальных углов конусности очага деформации, в расчет калибровки входит определение углов конусности дисков фь ф2, Ф1 и фг. Основным услоаием при этом является создание симметричного очага деформации. Несимметричность очага деформации означает отклонение фактической оси прокатки от оси стана и влечет новыщенную разностенность гильзы или даже внутренние порезы. [c.211] Вернуться к основной статье