ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технологичность конструкции исходя из условий сборки из "Технология автотракторостроения " При отработке конструкции необходимо стремиться к минимальному количеству деталей в сборочной единице. Этого можно достичь за счет выбора наиболее простой схемы сборочной единицы или механизма и за счет объединения нескольких деталей в одну, более технологичную. Технологичная конструкция изделия должна обеспечить независимую и параллельную сборку. Это решается за счет более удачной разбивки изделия на самостоятельные сборочные единицы и агрегаты. Технологичная конструкция сборочных единиц и. агрегатов с позиций сборки разрешает следующие задачи а) сокращает цикл сборки б) вносит более четкую специализацию в сборочные операции, что повышает качество работы в) сокращает трудоемкость сборки и снижает требуемую квалификацию сборщиков. [c.104] При сборке не следует допускать механической обработки по доделке отдельных деталей или совместной доделке сопрягаемых деталей. [c.105] Высокий уровень взаимозаменяемости при сборке характеризует технологичность конструкции изделия. Процесс сборки зависит от конструкции собираемого изделия и от типа производства. [c.105] Технологичность конструкции с позиций сборки характеризуется рациональным выбором элементов конструкции узлов. [c.106] Например, взаимное фиксирование деталей при установке их на плоскость может быть осуществлено за счет выступа на одной детали и паза на другой при помощи шпонки цилиндрическими штифтами коническими штифтами посадочными болтами про-ставными втулками и др. Фиксирование деталей посредством выступа на одной и паза на другой представлено на рис. 53, а. Анализируя эту конструкцию, можно заключить, что с позиций сборки она вполне технологична, но вызывает затруднения при обработке паза и выступа у этих деталей. Трудно также достичь прилегания деталей по поверхностям а и Ь. [c.106] Взаимное фиксирование посадочными болтами имеет преимущество перед рассмотренными способами в том, что здесь объединяется фиксирование и закрепление деталей одними болтами. Соединение деталей проставными втулками показано на рис. 54. Этот способ фиксирования более сложный, чем фиксирование болтами, но он может быть рекомендован при действии на детали больших усилий. [c.107] Фиксирование установочным винтом рекомендуется только в том случае, если соединение передает незначительные крутящие моменты. Фиксирование коническим штифтом бо.тее сложно, так как требуется совместная обработка конусного отверстия в детали и валике. Этот способ рекомендуется применять при монтаже деталей, передающих небольшие крутящие моменты. Фиксирование установкой детали на деталь квадратного сечения или с помощью лысок на валу считается нетехнологичным, так как усложняется обработка вала квадратного сечения, а также из-за низкой точности монтажа. Такое фиксирование применяется только в том случае, если деталь часто снимается с валика. Установка детали на конус сложна, так как подгонка конусов в детали и на валу требует точных методов обработки. Этот способ может быть рекомендован только в том случае, когда требуется точное беззазорное соединение. [c.108] К шпоночным и шлицевым соединениям необходимо предъявлять требования по повышению технологичности. Следует избегать применения длинных шпонок, так как подгонка такого соединения трудоемка. Более технологично заменить длинную шпонку несколькими короткими, лучше сегментными, не требующими подгонки. Не рекомендуется ставить две шпонки под углом. Это усложняет процесс подгонки Шпонок, так как требуется получить точное взаимное расположение пазов у деталей и на валу. Более технологично расположить две шпонки на одной образующей. Шлицевые соединения с посадкой по внутреннему диаметру целесообразно применять только в том случае, когда возможно шлифовать шлицевое отверстие в детали. Более технологично соединение по наружному диаметру, так как точная обработка наружного диаметра шлицевого соединения как у детали, так и у вала имеет небольшую трудоемкость. [c.109] Установка и крепление втулок в корпусных деталях осуществляется 1) установочным радиальным винтом 2) установочным винтом в торец 3) цилиндрическим штифтом 4) установкой втулки в разъемном корпусе 5) запрессовкой втулок и др. Первые три указанных способа считаются неудобными в связи с затруднительной обработкой совмещенных отверстий. Разъемные втулки (подшипники скольжения) рекомендуется применять только в крайних случаях, как например, при установке коленчатого вала и подобных ему деталей. Этот способ вызывает затруднения при обработке точного отверстия в двух половинках детали или в двух половинках корпуса. Запрессовка втулок является высококачественным и технологичным способом и находит широкое применение в конструкциях машин и технологической оснастки. [c.109] Фиксирование гаек и болтов осуществляется следующими способами 1) контргайками 2) разводными шплинтами 3) проволокой 4) пружинными шайбами 5) отгибными шайбами 6) специальными гайками. [c.109] При монтаже валов на конических подшипниках возможны два варианта 1) вращается вал и 2) вращается корпус. В этих вариантах крепления необходимо соблюдать правило, при котором наружные или внутренние кольца устанавливаются по одной из переходных посадок, а парные им кольца — по скользящей посадке. Регулировка натяга подшипников в этом случае осуществляется за счет перемещения колец, установленных по скользящей посадке. [c.111] При монтаже валов на упорных шарикоподшипниках необходимо предусматривать независимую установку радиального и опорного подшипников, что обеспечивает нормальную работу шариков подшипника (рис. 62, а). Совершенно нетехнологичным является вариант, представленный на рис. 62, б, так как обеспечить правильную работу узла при жестком центрировании обоих подшипников по валу и по корпусу затруднительно. [c.112] Если деталь подвергается механической обработке, то технологичной ее конструкция может считаться тогда, когда она обеспечивает снятие минимального припуска на обработку. Это значит, что технологичная конструкция должна обеспечить выбор рациональной заготовки, форма и размеры которой приближаются к форме и размерам готовой детали. Форма детали должна быть по возможности простой, чтобы не требовалось изготовлять специальные инструменты сложной конструкции или разрабатывать специальные процессы для обработки этой детали. [c.113] Технологичная конструкция детали предполагает рациональную простановку размеров, допусков и знаков чистоты обработки. Она должна иметь минимальную трудоемкость изготовления. Минимальная и высококачественная обработка детали, помимо указанных требований, должна обеспечиваться за счет хорошей обрабатываемости материала. Например, детали из низкоуглеродистых сталей (С до 0,3%) невозможно обработать с высокой чистотой поверхности, такие детали плохо шлифуются и чистота обработки их обычно находится в пределах 6-го класса. Если детали изготовляются из более твердых материалов, то они могут быть обработаны более чисто. Повышение твердости материала детали может быть достигнуто за счет термической обработки высокоуглеродистых сталей или за счет применения более твердых материалов и сплавов. Стали со средним содержанием углерода и легированные стали дают более высокую чистоту обработки при термической обработке с высокотемпературным отпуском (улучшение). Стали с высоким содержанием углерода (У10, У12) обеспечивают хорошую чистоту и хорошую обрабатываемость в отожженном состоянии. [c.113] Детали из металлов и металлических сплавов твердостью до НЯС 45 могут быть обработаны современным лезвийным инструментом, а детали с твердостью выше НЯС 45, как правило, лезвийным инструментом не обрабатываются, а обрабатываются абразивным инструментом. Абразивная обработка является малопроизводительным процессом, хотя она обеспечивает высокую точность. Детали из алюминиевых сплавов перед механической обработкой следует подвергать закалке и старению. [c.113] Упрощение формы поверхности деталей с позиций механической обработки представлено на рис. 63. Конструкция на рис. 63, а менее технологична, чем на рис. 63, б, где за счет расчленения детали на две простые (точечную втулку и трубу) резко сокращается трудоемкость механической обработки и расход металла. Эти две простые детали сваркой соединяются в одну, заданную чертежом. При обработке шлицев в глухом отверстии создаются большие трудности и исключается возможность применения высокопроизводительного метода. При наличии сквозного отверстия у детали эти шлицы можно обработать производительным протягиванием. [c.114] Неудачное расположение ступенчатых отверстий требует поворота детали при механической обработке на 180°, а улучшенное расположение отверстий по убывающим размерам позволяет обрабатывать отверстия с одной установки. При конструировании валов и подобных им деталей цилиндрические поверхности необходимо располагать по возрастающим или убывающим размерам. Это облегчает обработку и монтаж. При нарезании резьбы до упора создаются производственные затруднения, поэтому при конструировании деталей необходимо применять резьбу в сквозных отверстиях. У деталей с наружной резьбой следует предусматривать канавки для выхода инструмента. [c.115] Расширения поля допуска на механическую обработку без снижения качества и надежности детали можно достичь размерным анализом и совмещением основных конструкторских и технологических баз. Размеры детали, проставленные с учетом технологичности, обеспечивают обработку детали на настроенной операции, применение простых режущих и измерительных инструментов, рациональную последовательность в обработке и измерениях детали на станке. [c.115] Вернуться к основной статье