ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Получение заготовок литьем из "Технология автотракторостроения " Заготовки можно отливать в разовые, полупостоянные и постоянные формы. [c.12] Литье в разовые формы. Этот способ применяется при изготовлении заготовок из черных и цветных металлов с любыми размерами и весами. Производится литье в разовые сырые или сухие песчаные формы, в оболочковые (скорлупчатые) формы и по выплавляемым моделям (прецизионное). [c.12] Песчаные формы выполняются в опоках или без опок (почвенная формовка). Формы без опок изготовляются ручным способом, а в опоках — ручным и машинным способами. Ручная формовка по деревянным моделям при малой производительности дает отливки худшего качества с большим колебанием размеров, вследствие чего они мало пригодны для обработки в приспособлениях и должны обрабатываться по разметке. [c.12] При машинной формовке трудоемкость в 10—20 раз меньше ручной. Поэтому даже при небольшом серийном выпуске литье деталей следует выполнять механизированным способом, тем более что технологическое оборудование литейного цеха универсальное, легко переналаживаемое. [c.12] Точность отливок регламентируется ГОСТами 1855—55 и 2009—55. Отливки III класса точности (приблизительно 10—11-го классов точности по системе ОСТ) можно получить при использовании деревянных моделей и стержневых ящиков и при ручном изготовлении стержней и формы. Для получения отливок II класса точности (приблизительно 9—10-й классы точности по системе ОСТ) требуются металлические модели и стержневые ящики, машинное изготовление стержней и машинная формовка. Для получения отливок I класса точности (приблизительно 7—9-й классы точности по системе ОСТ), кроме применения металлической оснастки, сборку стержней надо производить с помощью кондукторов. Шероховатость поверхности отливок зависит от величины зернистости применяемого формовочного материала, состава материала для покрытия поверхностей формы и способа очистки отливки. Обычно шероховатость поверхности отливки грубее 1-го класса чистоты по ГОСТу 2789—59. [c.12] Заготовки, получаемые литьем в оболочковые формы, изготовленные из песчано-смоляных смесей, имеют более высокие точность размеров и формы и чистоту поверхности по сравнению с отливками, получаемыми при литье в обычные песчаные формы. В оболочковых формах изготовляют отливки из серого, ковкого и сверхпрочного чугуна, стали и цветных сплавов. Этим методом изготовляют обычно сложные и ответственные заготовки деталей весом до 100 кг. Оболочковые формы имеют прочные тонкие стенки толщиной 5—Ъ мм, состоящие из смеси 92—95% кварцевого песка и 8—5% термореактивной смолы (фенолформальдегидные смолы типа бакелита и др.). В настоящее время начинают широко применять быстротвердеющие смеси с жидким стеклом, бетонные и др. [c.13] Для изготовления оболочковых полуформ применяют высокопроизводительные полуавтоматические и автоматические машины, которые обеспечивают изготовление до 400 полуформ в час (размерами 500x700x50 мм). [c.13] Способ отливки в оболочковые формы сокращает потребление литейной земли в 10 раз, повышает производительность труда в 10—15 раз, значительно улучшает условия труда в литейном цехе. Этот способ особенно выгоден для крупносерийного и массового выпуска деталей. Он позволяет получать стальные отливки с толщиной стенок 3 мм, а отливки из алюминиевых сплавов с толщиной стенок 1 мм. Точность отливок соответствует 4—5-му классам точности, а чистота поверхности 3—4-му классам. [c.13] Литье по выплавляемым моделям позволяет получить заготовки сложной формы, настолько близкой к готовой детали, что в отдельных случаях частично или полностью исключается механическая обработка. По выплавляемым моделям обычно изготовляют отливки небольшого веса (до 3 кг), хотя в отдельных случаях они могут выполняться и значительно большего веса. Минимальная толщина стенок отливок из чугуна составляет 0,15 мм, а из алюминиевых сплавов — 0,8 мм. Можно отливать заготовки зубчатых колес с зубьями, шлицевые валики со шлицами и т. п. Для получения большей плотности металла в отливке применяют центробежный или центробежно-вакуумный способ заливки. Для увеличения производительности процесса литья целесообразно в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моделям. При этом получаются отливки с точностью по 4—5-му классам и чистотой поверхности по 3—4-му классам. [c.13] Литье в полупостоянные формы. При этом способе формы изготовляют из гипса, цемента, кирпича и камня. Гипсовые формы применяют для изготовления отливок из чугуна и цветных сплавов весом до 1 т. Отливки в гипсовые формы могут иметь толщину стенок 1—1,5 мм, а отливки из алюминиевых сплавов с использованием вакуума — толщину стенок 0,2 мм. [c.14] Этим способом изготовляют отливки зубчатых колес с формообразованием зубьев, шлицевые валы, лопасти турбин и др. Цементные формы и формы из кирпича в автотракторной промышленности не применяются. [c.14] Формы из камня обеспечивают получение чугунных и бронзовых отливок с чистотой поверхности по 6-му классу и не требуют отбела поверхностного слоя. Формы из талькоактинолито-хлоритового сланца применяют вместо металлических кокилей при массовом производстве. [c.14] Литье в постоянные формы. Широкое применение имеет литье в металлические формы — кокиль. Этот вид литья позволяет получать отливки с точностью по 4—7-му классам и с чистотой поверхности по 3—4-му классам. В металлические формы можно отливать заготовки из стали, чугуна и цветных сплавов с весом от нескольких граммов до нескольких тонн. [c.14] Для повышения стойкости металлических форм их охлаждают водой. Этот метод экономически целесообразно применять при серийном и массовом производстве. Он позволяет повысить производительность труда по сравнению с литьем в песчаные формы в 2 раза и более, уменьшить более чем в 4 раза производственные площади и снизить в 2 раза затраты на формовочные материалы. [c.14] Литье под давлением производится в основном в постоянные формы и применяется для изготовления сложных тонкостенных отливок с глубокими плоскостями и сложными пересечениями стенок. Отливки имеют мелкозернистую структуру, что повышает прочность металла в 1,5 раза по сравнению с прочностью отливок, получаемых в песчаных формах. [c.14] Максимально допускаемая площадь проекции отливки, приходящаяся на подвижную часть формы, зависит от мощности машины. [c.14] Себестоимость форм для литья под давлением высокая, поэтому такой способ применяется в крупносерийном и массовом производстве. [c.14] Штамповка заготовок из жидкого металла является развитием литья под давлением. При этом методе нет литниковой системы, что уменьшает расход металла в 1,5 раза и более по сравнению с расходом его при литье под давлением. [c.15] Структура металла получается плотной, мелкокристаллической. [c.15] Для изготовления массивных и толстостенных отливок из цветных сплавов и чугуна без газовых раковин и пор применяется штамповка с кристаллизацией под давлением. Давление при штамповке заготовок из жидкого металла в 6 раз и более меньше, чем при обычной горячей штамповке. Заготовки, получаемые этим методом, имеют точность размеров, соответствующую 5—7-му классам и чистоту — 4—5-му классам. Этот метод позволяет получать сложные штампованные заготовки с повышенными механическими показателями и наименьшим расходом металла. [c.15] Вернуться к основной статье