ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Производительность и эффективность листоштамповочных комплексов из "Листоштамповочные комплексы для серийного и мелкосерийного производства " Производительность комплекса определяется числом деталей, изготовленных за единицу времени. Так как основные рабочие операции в комплексах выполняются автоматически, производительность при полном отсутствии простоев определяется числом ходов ползуна пресса в минуту и называется цикловой Qц=l/tц= ==п, где tц — средние затраты времени на один цикл изготовления детали я — число ходов ползуна пресса, или же Qц = Kpn, где /Ср — число одновременно штампуемых рядов деталей. Производительность, равная цикловой, возможна в массовом производстве на комплексах, работающих без переналадки в течение смены. [c.33] При расчете производительности комплекса в конкретных производственных и технологических условиях за определенный период времени вначале необходимо определить потенциальную производительность [7] Рп = /Ср/( ц+ нал-Ь об), где Ф — фонд рабочего времени за данный период наот и об — средние затраты времени соответственно на наладку и обслуживание оборудования в течение одного рабочего цикла. [c.33] Коэффициент использования комплекса за данный период времени / и= ц/( ц+ нaл + oб). Коэффициент использования комплекса объективно характеризует производительность и зависит как от времени наладки, так и от надежности работы оборудования и САМ, входящих в комплекс. Среднее подготовительно-заключительное время обслуживания комплексов д.з= нал + об. [c.33] При эксплуатации возникают дополнительные потери времени по организационным причинам из-за недогрузки комплекса, отсутствия материала или штампа и т. д. Такие задержки в работе комплексов при правильной эксплуатации могут быть сведены до минимума и не окажут заметного влияния на его производительность и поэтому в дальнейших расчетах учитываться не будут. [c.33] Из сказанного видно, что составляющие периода наладки /нал 2 в основном повторяют составляющие периода наладки /нал за исключением некоторых операций наладки. В большинстве случаев регулирование шага подачи материала достаточно провести один раз при настройке комплекса на изготовление деталей одного наименования. Замена же штампа на штамп-дублер, установка нового рулона материала или контейнера с полосами, как правило, не требует дополнительного регулирования шага подачи. [c.34] Иногда при определении /Си используют удельные, т. е. отнесенные к одной минуте работы комплекса, значения /ц нал И об [7]. Однако для анализа Кв с учетом серийности производства наиболее удобно рассматривать средние значения нал и об за длительный период эксплуатации комплекса, например за месяц или год. Для этого подготовительно-заключительное время необходимо представить как часть годового фонда времени работы оборудования (Фг). [c.35] Значения коэффициентов К, Кш, /(м.р и /См.п зависят от толщины и длины обрабатываемого материала, числа ходов пресса, общей программы выпуска деталей и многих других факторов. Однако при любых значениях этих факторов с увеличением Пы только коэффициент К будет уменьшаться (рис. 6), т. е. с увеличением единовременно запускаемой партии деталей уменьшается общее время наладки оборудования и увеличивается коэффициент использования комплекса. [c.35] Минимально допустимый коэффициент использования комплекса можно определить на основе расчета экономического эффекта, в котором кроме фактиче-ской производительности учитываются составляющие стоимости комплексов, щтампов, общей годовой программы деталей и т. д. [c.36] Очевидно, что решающим фактором при определении необходимости применения того или иного комплекса и связанной с ним технологии является себестоимость деталей. [c.36] Например, применение прессов-автоматов типа СН-138 при условии сокращения затрат времени на регулирование шага подачи, которое обычно занимает от 0,5 до 3 ч, путем подборки группы деталей, имеющих одинаковый шаг подачи материала, позволяет изготовлять минимальную годовую программу деталей, равную 1500 шт. [c.36] Область оптимального применения различных видов КПО, уровня его автоматизации и механизации можно определить на основе общей методики нахождения оптимального уровня технологической оснащенности производства. [c.36] Методика оценки потерь в связи с выбором неоптимального уровня технологической оснащенности производства, разработанная В. Д. Порощенко, основана на соответствии годового объема выпуска продукции объему применяемых в производстве средств технологического оснащения. Рассмотрим основные положения этой методики. [c.36] Для данного объема производства определенной детали в данных производственных условиях возможен только один вариант технологии, при котором суммарные затраты на единицу продукции минимальны, т. е. обеспечивается наимень-щая себестоимость единицы продукции. При отступлении от этого варианта предприятие несет прямые потери либо по причине недостаточного уровня оснащенности и завыщенной вследствие этого трудоемкости изготовления детали, либо из-за неоправдано больших затрат на изготовление технологического оборудования. В этом и другом случаях общие трудозатраты на единицу выпускаемой продукции возрастают по сравнению с объективно необходимыми и возможными в данных производственных условиях. [c.36] С изменением параметра /7, изменяется и оптимальный объем оснащения, при этом большему объему выпуска будет соответствовать и больший объем оснащения. [c.37] Объем производства, при котором минимальные общие трудозатраты на одно изделие при данном объеме используемых в производстве средств технологического оснащения, определяется по формуле /7/= Гц+ /( и5). [c.37] Исходя из положения, что оптимальность технологического оснащения производства определяется объемом выпуска изделий, уровень технологической оснащенности производства (Ут.о) можно оценивать как отношение нормативного (планового) объема Лп производства, при котором достигается минимум общих трудозатрат на единицу продукции при данном используемом в производстве объеме технологического оснащения, к фактически достигнутому Ут.о = Яп/Я,-. [c.37] Значение Ут.о 1 указывает на недостаточный объем производства и завышенную вследствие этого трудоемкость изготовления продукции. При Ут.о 1 имеют место неоправданные затраты на изготовление СТО. В том и другом случаях на предприятии будут иметь место завышенные трудозатраты на единицу выпускаемой продукции. Оценивать эти потери в связи с неоптимальностью урозня технологической оснащенности производства можно показателем Ут.о. [c.37] Для соответствия объема технологического оснащения годовому объему выпуска изделий необходимо, чтобы минимальная трудоемкость изготовления изделия при росте объема выпуска достигалась увеличением объема используемого в производстве технологического оснащения. [c.37] В случае наращивания объема выпуска изделий при неизменном объеме технологического оснащения снижение суммарных трудозатрат на изделие достига-гается только за счет уменьшения трудозатрат на оснастку. [c.37] При Ут.о=1 потери отсутствуют, что соответствует оптимальному уровню технологической оснащенности. При различных масштабах производства и одном значении показателя уровня технологической оснащенности потери на одно изделие будут меньше при большем объеме выпуска и соответственно при большем объеме используемых средств технологического оснащения. [c.37] Вернуться к основной статье