ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные этапы эксплуатации автоматических линий из "Надежность автоматических линий " Самая совершенная автоматическая линия, в которой будут учтены все новейшие конструктивные методы борьбы с потерями, с самой рациональной схемой компоновки может оказаться малоэффективной, если система ее эксплуатации не будет находиться на таком же высоком уровне, как и конструкция. Только наличие рациональной системы эксплуатации позволит максимально использовать все возможности, заложенные в новой технике, обеспечить ее высокую производительность и эффективность. [c.136] С точки зрения путей повышения производительности весь срок службы автоматической линии можно разделить на три основных периода. [c.136] В ЭТОТ период важнейшей задачей является установление рациональной системы эксплуатации линии — рациональной организации труда, повышение квалификации обслуживающего персонала, а также устранение дефектов, конструктивная доводка отдельных механизмов и устройств, корректирование технологического процесса. [c.137] Для того чтобы все станки линии имели высокую надежность в работе, их опытные образцы должны быть проверены в индивидуальной эксплуатации в производственных условиях, а отдельные механизмы и устройства, кроме того, — в лабораторных условиях на макетах и экспериментальных установках. Весь технологический процесс должен быть проверен в условиях завода-изго-товителя. Однако эти правила выдерживаются только для линий из унифицированных узлов. Кроме того, ряд дефектов может быть выявлен только в процессе длительной производственной эксплуатации. [c.137] При эксплуатации автоматических линий могут быть применены две основные системы смены инструмента текущая, когда каждый инструмент меняется индивидуально при своем фактическом затуплении и планово-предупредительная, когда инструменты на линии меняются группами по заранее намеченному порядку, например, после определенного количества обработанных деталей. Обе системы имеют свои преимущества и недостатки. При текущей смене инструмента режущие свойства используются полностью, однако время единичного простоя линии получается значительным, так как сюда входит включение и выключение линии, очистка инструмента от стружки и т. д. При групповой смене меняется сразу несколько инструментов, с недоиспользованием их режущих свойств, но подготовительно-заключительное время является общим и поэтому время единичного простоя линии, приходящееся на один замененный инструмент, уменьшается. Очевидно, наиболее рациональной в каждом конкретном случае будет такая система смены инструмента, которая дает наименьшие потери по инструменту. [c.140] - — стойкость г-го инструмента, выраженная в штуках обработанных деталей, среднее количество циклов между простоями из-за данного инструмента. [c.140] Если инструмент меняется группами по п инструментов одновременно, то время смены определяется инструментом с минимальной стойкостью. [c.140] При га = 1 мы имеем текущую смену инструмента, при п = N весь инструмент на линии должен быть сменен, как только инструмент с минимальной стойкостью потерял режущие свойства. [c.141] Чем слолснее машина, чем больше количество одновременно работающих инструментов М, тем выше абсолютная величина потерь из-за инструмента, тем более эффективно применение групповой смены. Если в линии работают одновременно 96 инструментов, то применение групповой смены позволяет номинально сократить потери в 1,5 раза, т. е. на величину в 2 раза большую. [c.142] Аналогично, исходя из критерия надежности, решается и выбор количества наладчиков при обслуживании автоматической линии. Чем ниже надежность станков и участков линии, тем больше необходимо иметь наладчиков на линии. Например, в автоматической линии В. А. Морозова на 1ГПЗ, где коэффициент использования многошпиндельного автомата составляет 0,8—0,85, наладчик обслуживает 4 автомата. На этом же заводе в автоматической линии карданных подшипников каждый автомат типа КА-76 с коэффициентом использования около 0,6 обслуживается специальным наладчиком. Подробно вопросы ] выбора оптимального количества наладчиков при обслуживании автоматических линий рассмотрены в 2 настоящей главы. [c.144] Второй период эксплуатации автоматической линии — период ее стабильной эксплуатации, когда линия в достаточной степени освоена, и ее производительность постепенно приближается к проектной мощности. В этот период повышение производительности линии достигается внедрением организационно-технических мероприятий, направленных на сокращение непроизводительных затрат времени — потерь всех видов, в том числе на смену и регулировку инструмента, ремонт и регулировку механизмов и устройств, линии, потерь из-за брака и т. д. В этот период особенно важно уметь количественно оценивать величину фактических затрат времени работы линии и важнейшие причины неполадок в ее работе с целью выявления резервов и путей повышения производительности. [c.144] Математические методы расчета резервов повышения производительности действуюш,их автоматических линий рассматриваются в 3. [c.145] Третий период эксплуатации автоматической линии характерен тем, что линия хорошо освоена, простои сокращены до минимума, фактическая производительность линии достигла проектной мощности или превосходит ее. В этот период дальнейший рост производительности может быть получен повышением режимов, внедрением режимов обработки, обеспечивающих максимальную производительность. Кроме того, остается актуальной и проблема дальнейшего сокращения потерь, в первую очередь из-за инструмента. Как известно и, ах — уровень режимов обработки, который обеспечивает максимальную производительность автоматических линий, во многом зависит от величины потерь из-за инструмента, от его стойкости и быстросъемности [39, 40]. [c.145] При повышении режимов обработки сокращается длительность рабочего цикла, но одновременно уменьшается стойкость и растут внецикловые потери. Однако выигрыш в рабочих ходах постепенно сокращается, а рост потерь из-за инструмента имеет степенную зависимость. Поэтому при повышении режимов производительность автоматических линий сначала возрастает, а потом резко падает, имея ярко выраженный максимум Qmax Чем ниже потери из-за инструмента, тем выше наивыгоднейшие режимы обработки, тем выше производительность линии [40]. [c.145] Вернуться к основной статье