ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методы анализа производительности автоматических линий в условиях эксплуатации из "Надежность автоматических линий " В предыдущих разделах было показано, что важнейшие параметры работы автоматических линий, которые определяют ее производительность и величину выпуска продукции, по своей природе являются случайными величинами, которые должны анализироваться при помощи вероятностных методов. Поэтому достоверные данные о производительности автоматических линий могут быть получены только исследованием и анализом работы автоматических линий в производственных условиях. Такие исследования позволяют не только определить эксплуатационные характеристики автоматических линий, уровень их работоспособности, но и резервы повышения производительности, наметить пути улучшения системы обслуживания автоматических линий. С другой стороны, анализ работоспособности автоматических линий в условиях эксплуатации и обобщение эксплуатационного опыта дают исходные данные конструкторам и технологам для разработки проектов новой, более совершенной техники. [c.44] Этап I — выбор объектов наблюдения. Для сложных автоматических линий, состоящих из многих станков и участков, в качестве объекта исследования необходимо выбрать тот станок или участок, который по производительности лимитирует всю линию. Так как обычно цикл работы всех станков или участков линии приблизительно одинаков, то лимитирующим будет звено, где величина простоев максимальная. В тех случаях, когда определение лимитирующего звена представляет трудности, можно воспользоваться методом летучего хронометража . Назначение летучего хронометража — показать общую картину работы всех агрегатов системы машин, а также изменения межоперационных заделов. При выполнении летучего хронометража наблюдатель в течение всего периода наблюдения обходит по заданному маршруту все станки с максимально высокой частотой и каждый раз отмечает в протоколе, работают или простаивают станки, а также величину межоперационных заделов. По результатам хронометража строится диаграмма, которая позволяет проследить динамику работы системы машин в течение данного промежутка времени и решить вопрос о лимитирующих звеньях. В качестве примера на рис. 16 показана планировка линии первичной обработки блока цилиндров, двигателя ЗИЛ с указанием маршрута летучего хронометража . Частота прохождения наблюдателя составляла в среднем около 3—4 мин. [c.45] Этап II — фотография работы и хронометраж простоев выбранного объекта наблюдения. Во время наблюдения необходимо фиксировать все затраты фонда времени линии производительные — работу, и непроизводительные — простои как технического, так и организационного характера, их причины, продолжительность, методы устранения неполадок, а также количество деталей, выпущенных в каждую смену и продолжительность цикла. На этом же этапе исследований могут выполняться и другие фактические измерения, например составление циклограммы, определение длительности отдельных элементов рабочего цикла и режимов обработки, износа инструмента, стабильности перемещений механизмов, температуры масла в гидросистемах и т. д. [c.48] Этап III — обработка полученных результатов. Фактические наблюдения работы автоматических линий дают значительный объем информации, обработка которой позволяет делать выводы о ее работоспособности, системе эксплуатации, резервах повышения производительности и точности и т. д. Первичная обработка этой информации сводится к получению некоторых основных параметров работы автоматической линии, в первую очередь баланса затрат фонда времени работы линии, который дает первое представление о ее работоспособности. Для получения баланса затрат фонда времени все простои по каждой смене наблюдения группируются по функциональным признакам и данные из всех протоколов наблюдения сводятся в единую таблицу. При составлении таблицы простои следует делить согласно классификации простоев (по оборудованию, инструменту и т. д. см. 2). Простои целесообразно делить на группы. Для инструмента эти группы определяются характером простоев планово-предупредительная смена инструмента, текущая смена инструмента (по фактическому затуплению), аварийная смена, при поломках и т. д. Простои по ремонту и регулированию лучше всего классифицировать по основным целевым механизмам. [c.48] Такие данные заносятся в таблицу из всех протоколов наблюдений, после чего суммируются простои в абсолютных цифрах, откуда можно перейти к балансу затрат фонда времени, который показывает, какую часть фонда времени за период наблюдения линия работает и простаивает по различным причинам. [c.50] На этом же этапе определяются и другие параметры, характеризующие работу автоматической линии, например, стойкости инструмента, длительности устранения однотипных неполадок, времени рабочего цикла и т. д. [c.51] Этап IV — определение достоверности полученных данных. [c.52] Баланс затрат фонда времени является основным исходным документом для расчета всех параметров производительности (эксплуатационных характеристик, потерь различных видов и т. д.). Степень достоверности их численных значений определяется тремя основными факторами достаточностью накопленного объема информации, который зависит от длительности наблюдений типичностью выбранного периода наблюдений точностью проведения хронометража. [c.52] Достаточность накопленного объема информации о тех или иных параметрах работы линии можно оценить сравнением статистических характеристик с вероятностными, оценкой их расхождения. Чем больше число случаев, тем ближе теоретическое распределение совпадает с практическим, тем меньше разница между теоретическими и практическими частотами. Иными словами, с увеличением количества случаев возрастает достоверность характеристик Шх и а. Таким образом, определение достаточности накопленного объема информации в тех или иных случайных величинах может быть сведено к проверке достоверности параметров случайных величин, вычисленных на основе обработки статистических данных, с помощью критериев согласия (см. 4). [c.52] Однако объем информации еще не дает гарантии, что совокупность полученных эксплуатационных параметров объективно оценивает работоспособность действующей автохматической линии. [c.52] Т — средняя величина цикла работы линии на время наблюдения. [c.53] Сравнение должно быть проведено для каждой смены наблюдения, и те смены, где относительная ошибка превысит 10—15% должны быть отброшены и их результаты в общем итоге не учтены. [c.53] Сравнивая коэффициенты использования автоматической линии сходного технологического назначения, можно определить уровень их эксплуатации, степень использования возможностей автоматических линий. [c.54] 18 мин. Таким образом, автоглатическая линия Блок-2 имеет очень высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется высокой квалификацией обслуживающего персонала и в какой-то степени — низкими режимами обработки, установленными на линии. Линия Блок-2 не является лимитирующей в технологическом потоке изготовления блока цилиндров, чем и объясняется большая разница между общим и техническим коэффициентом использования. Для лимитирующих станков и участков эта разница очень мала, поэтому сравнение величины Лис и Цтех позволяет достоверно определить, насколько данный объект является лимитирующим. [c.55] Этап VI — составление баланса производительности [40]. Наи-более обобщенной характеристикой производительности автоматической линии является баланс производительности, который принято выражать графически. [c.55] Для построения баланса произ-водительности необходимо определить потери производительности, т. е. все непроизводительные затраты времени (с точки зрения технологического процесса обработки), приходящиеся на одну изготовленную деталь (см. 2). [c.55] Особенностью рабочего цикла линии Блок-2 является то, что резьбонарезные головки 23М, 25М, 24М, 26М дают сигнал об окончании обработки не в момент возврата в исходное положение, а сразу же по выходе инструментов из зоны обработки. Это позволяет окончательно сократить холостые ходы на линии. [c.57] Эту суммарную величину необходимо разделить между простоями четырех видов пропорционально их удельному весу согласно баланса затрат фонда времени, т. е. пропорционально числам 26,8 9,4 62,8 1. [c.57] Баланс производительности наглядно показывает, по каким причинам вместо технологической производительности К мы получаем от линии значительно меньший выпуск Qф, где находятся резервы повышения производительности. [c.58] Анализ баланса производительности линии Блок-2 показывает, что наибольшие резервы повышения производительности линии заложены в сокращении холостых ходов рабочего цикла, бесперебойной подаче заготовок и улучшении системы эксплуатации инструмента. В то же время любые организационно-технические мероприятия, направленные на конструктивное улучшение долговечности и надежности работы механизмов линии, уменьшение брака будут иметь низкую эффективность, так как возможные резервы ничтожны. Следует отметить, что эксплуатационные характеристики линии сами по себе показывают, что линия достаточно освоена и значительных резервов повышения производительности уже не осталось. Однако приведенный анализ показывает, что резервы повышения производительности линии далеко не исчерпаны (см. гл. III). [c.58] Вернуться к основной статье