ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ из "Справочник работника механического цеха Издание 2 " Метод групповой обработки деталей упрощает работу по подготовке производства и значительно сокращает время на эту подготовку, улучшает систему организации производства, а такще позволяет в условиях единичного и серийного производства повысить производительность труда вследствие применения высокопрогрессивных методов обработки и организации труда, присущих поточно-массовому производству. [c.11] Класхификация металлообрабатывающих станков. Все серийно выпускаемые станки по классификации Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) разделены на десять групп (табл. 1). В каждую группу входят десять типов станков, подразделяемых по назначению, конструктивным особенностям, универсальности, степени автоматизации, точности, виду применяемого инструмента. Группа О является резервной и ее графы подлежат заполнению по мере необходимости. К группе 4 относят станки для 9лектроэрозионной и электрохимической обработки. [c.11] В зависимости от степени точности выделены пять классов станков И — нормальной точности П — повышенной точности В — высокой точности А — особо высокой точности С — особо точные или мастер-станки. [c.11] Предназначаются для изготовления деталей, определяющих точность станков классов А и В. [c.14] Станки классов В, А и С эксплуатируются в специальных термо-константных помещениях, в которых автоматически регулируют температуру и влажность воздуха. [c.14] По массе станки подразделяют на легкие — до 1 т средние — до Ют тяжелые — более Ют. [c.14] Тяжелые станки бывают крупные массой 10—30 т, собственно-тяжелые массой 30—100 т и особо тяжелые (уникальные) массой более 1С0т. [c.14] Модель станка обозначают тремя или четырьмя цифрами и одной-двумя буквами. [c.14] Ставки для электрофизической и электрохимической обработки. На станках для алектрофизической и электрохимической обработки изготовляют сложные штампы, пресс-формы, фильеры и другие детали, в том числе имеющие крайне малые размеры о гверстий (до 0.05 мм). [c.14] Используемые электроды имеют профиль, подобный профилю прошиваемого отверстия. Изготовляют их из мягкой латуни. При диаметре отвотстия более 6 мм электроды делают пустотелыми. [c.15] Электроискровые станки используют при обработке отверстий малого диаметра, узких ш,елей и других поверхностей деталей из труднообрабатываемых материалов. [c.15] Электроимпульсные станки отличаются значительно большей производительностью, чем электроискровые. В них отсутствуют конденсаторы, а необходимые для электрической эрозии импульсные разряды создаются в специальном генераторе. В приведенной схеме (рис. 3) роль генератора импульсов выполняют преобразователь 1 и селеновый выпрямитель 2. Подключив преобразователь к заводской электросети (напряжение 380 В, частота МГц), получают на выходных зажимах преобразователя ток повышенной частоты 490 Гц напряжением 50 В, Селеновый выпрямитель пропускает ток только в одном направлении. Таким образом, в течение одной секунды между электродом 3 и деталью 4 происходит 490 разрядов. Чтобы предохранить электрод от короткого замыкания, детали сообщается колебательное движение. [c.15] Анодно-механическое затачивание и доводка проводятся на одном станке, за одну установку в три перехода — обдирка, шлифование и доводка, изменяются только электрические режимы обработки. Так, обдирка ведется при напряжении 20 В, шлифование при 15 В, а доводка при 10 В. При обдирке снимается слой металла 1—1,5 мм, прн шлифовании — не более 0,1мм, доводке — 0,01—0,03 мм. [c.17] Ультразвуковые станки применяют для обработки детален из твердых и хрупких материалов (стекла, керамики, кремния, твердых сплавов, алмаза и др.). Шлифование и полирование поверхностей твердых материалов и сплавов выполняют с точностью до 0,4 мкм. На этих станках получают отверстия, нарезают резьбы, затачивают резцы. [c.17] Принцип работы ультразвуковых станков состоит в разрушении материала детали при, ударе ее поверхности о зерна абразива, получающих энергию от пуансона, вибрирующего с высокой частотой. Зерна абразива вводятся в зону обработки в виде суспензии, которая способствует удалению продуктов разрушения обрабатываемого материала и инструмента, При этом зерна абразива с большой силой, превышающей их собственную силу тяжести в 5—10 тыс. раз, ударяются о деталь, выбивая из нее частицы материала, а пуансон постепенно спускается в выдолбленное пространство и процесс продолжается. [c.17] В машиностроении применяются ультразвуковые г1рошивочиые станки. Отечественная промышленность выпускает девять моделей таких станков. [c.17] На станке 4770 можно обрабатывать отверстия диаметром й = = 0,5 н- 10 мм, максимальная глубина обработки составляет (2 -ь 5) Л мм. Скорость обработки твердых сплавов 0,3 — 0,5 мм/мин, закаленной стали при Я/ С45—55 —в пределах 0,05 — 0,1 мм/мин, стекла и кварца — 2—15 мм/мин, мощность генератора N = 0,25 кВт, рабочая частота тока 18—19 кГц. Материал инструмента — сталь марок 40 и 50 магнитострикционных сердечников — электролитически чистое железо или сплавы, например Пермендюр . Ультразвуковой метод обработки не изменяет структуру заготовки. [c.17] На рис. 5 приведена схема станка для электрохимического профилирования изделий вращающимся дисковым инструментом. Съем металла осуществляется без прямого контакта инч струмента с обрабатываемым изделием — электрохимическим анодным растворением материала с последующим удалением отходов движущимся электролитом. Обработка производатся графитовым электродом — дас-ком 5. Между диском и обрабатываемой деталью 7 имеется зазор 0,01—0,05 мм. На диск из бака 1 насосом через наконечник 4 подается электролит. Деталь устанавливают на неподвижном рабочем сюле 8, жестко соединенном с ванной 2 защитной рабочей камеры. Рабочий сгол закрывается сверху кожухом 6 из оргстекла, в которой имеются окно для доступа в рабочую зону, отверстие в задней стенке для прохода шпинделя и вентиляционный патрубок 3. [c.18] Вернуться к основной статье