ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Конструкторско-технологические особенности модельной оснастки, изготовляемой из пластмасс из "Справочник конструктора модельной оснастки " Для изготовления пластмассовой оснастки используют композиции, приведенные в табл. 65. [c.108] Рассчитанное количество эпоксидной смолы и пластификатора смешивают, добавляя к полученной массе необходимое количество просушенного наполнителя и краситель (если требуется). Далее в полученную однородную массу при непрерывном перемешивании ее вводят отвердитель. После перемешивания композиции с отвердителем (не более 5—10 мин) заливают ее в формы. [c.108] Для композиции сердечника добавляют 40—60% по массе древесных опилок. [c.109] В качестве пластификаторов для эпоксидных смол всех марок используют органические вещества с высокой температурой кипения. В состав таких пластификаторов входят полиэфиры, дибутилфталат, трикрезилфосфат. Наиболее употребителен дибутилфталат, представляющий собой сложный эфир бутилового спирта и ортофталевой кислоты (маслянистая жидкость с температурой вспышки не ниже 160° С). [c.109] В качестве наполнителей пластмасс используют органические и неорганические материалы (древесные опилки, бумага, очесы, джутовое и льняное волокно, кварцевый песок, каолин, мориалит, железный и алюминиевый порошки, асбестовая краска, стекловолокно и др.). [c.109] Еслн приготовление пласшассовой композиции производился вручную, то ее порция не должна превышать 5—7 кг, Фак как в противном случае не достигается равномерность перемешивания составляющих. Если композицию изготовляют с большим количеством наполнителя, то смолу и пластификатор подогревают до 60—70° С. В подогретую смесь вводят наполнитель, и только после охлаждения до комнатной температуры вводят отвердитель. [c.110] Облицовочный слой модели формируют путем его нанесения кистью или шпателем, а также заливкой пластмассы в пространство между сердечником и формой. При первом способе на поверхность формы наносят первый слой эпоксидной композиции, а через 1,5—2 ч — второй слой. После затвердевания облицовочного слоя в форму заливают композицию сердечника, закладывают деревянные или пенополисти-рольные блоки, а сверху форму накрывают стальной плитой — для получения гладкой и ровной поверхности разъема модели. В плите выполнены отверстия для доливания композиции и выхода воздуха из формы. [c.110] При втором способе формирования облицовочного слоя на внутреннюю поверхность формы укладывают полиамидную или полихлор-виниловую пленку, на которую наносят слой глины или пластика (5—10 мм). Облицованную таким образом поверхность вновь покрывают пленкой, заливают композицию сердечника и укладывают стальную плиту. Застывший сердечник извлекают из формы и на его поверхности делают насечки для улучшения адгезии последующего облицовочного слоя. Поверхность формы очищают от глины и пленок, покрывают разделительным составом. Затем в форму устанавливают отлитый сердечник, а в пространство между формой и сердечником заливают композицию облицовочного слоя. [c.110] Отливку в форме выдерживают в течение 16—24 ч, после чего вместе с формой подвергают термообработке по следующему режиму выдержка при нагреве до 30° С — 8 ч, выдержка при температуре 50° С — 24 ч и снова выдержка при температуре 30° С — 12 ч. Термообработка пластмассовой отливки улучшает ge стойкость против коробления в период эксплуатации оснастки. [c.110] Для получения пластмассового стержневого ящика болван можно изготовлять из гипса, пластмассы или дерева. Конфигурация и размеры болвана должны соответствовать будущему стержню с учетом усадки металла и припусков на механическую обработку отливки. Для больших ящиков с габаритными размерами 750X750 мм и более учитывают и усадку пластмассы. [c.110] В процессе эксплуатации некоторые части деревянных стержневых ящиков быстро изнашиваются. Поэтому в ряде случаев целесообразно изготовлять из пластмассы не весь стержневой ящик, а только некоторые его части. Эти части можно отливать в формах из гипса или дерева. [c.110] Использование акриловых пластмасс при изготовлении модельной оснастки тормозит дефицитность этих материалов. Пластмасса марки АСТ-Т представляет собой самотвердеющий термостойкий технический окрилат. В его состав входят два компонента эмульсионный полиметил-метакрилат с добавкой перекиси бензола и метилметакрилат с добавкой активаторов (например, диметиланилина). Температура размягчения этого полимера 100° С. [c.110] При затвердевании пластмассы выделяется большое количество теплоты, вызывающее увеличение ее объема. Поэтому затвердевание пластмассы в форме следует вести под давлением 5—7 МПа (50— 70 кгс/см ). Усадка пластмассы в процессе полимеризации не превышает 0,4%. Оснастка, изготовленная из этой пластмассы, не коробится и не изменяет размеров в процессе эксплуатации. Она менее токсична и дешевле, чем оснастка, изготовленная из эпоксидных смол отечественных марок. [c.111] Фенолформальдегидные смолы реже используются при изготовлении пластмассовой модельной оснастки, так как они по своим свойствам уступают эпоксидным и акриловым смолам. При использовании для этой цели фаолита (кислотоупорная пластмасса на основе фенолформальдегидной смолы, поставляемая в виде листов) его нагревают до 60° С и укладывают в гипсовую форму, плотно прижимая руками к ее поверхности, насыпают кварцевый песок и подвергают термообработке в течение 30 ч, в процессе которой фаолит необратимо затвердевает и приобретает максимальную прочность. [c.111] Модельная оснастка из стеклопластиков обладает наиболее высокими прочностными характеристиками. Прочность стеклопластиков на единицу массы превышает прочность высококачественной стали. Модельную оснастку из стеклопластиков получают наслаиванием, прессованием, вакуумным способом и напылением. При наслаивании стеклоткань или стекловолокно пропитывают полиэфирной или эпоксидной смолой. На форму наносят слой композиции толщиной 3—4 мм. Затем укладывают стеклоткань, пропитанную смолой, и утрамбовывают, после чего накладывают следующий слой стекловолокна. После окончания наслаивания отверждение длится около 24 ч, после чего оснастка подвергается термической обработке. [c.111] При использовании уплотнения стеклопластиков прессованием на форму наносят слой композиции и укладывают стеклоткань, пропитанную смолой. Форму покрывают эластичной полимерной или резиновой пленкой. Поверхность пленки, обращенную к пластмассе, смазывают разделительным составом. На форму накладывают стальную ленту с отверстиями, через которые в форму подают сжатый воздух. Под давлением воздуха резиновая пленка прогибается и плотно спрессовывает слой стеклопластика. После окончания прессования пленка снимается с поверхности формы. [c.111] При вакуумном способе изготовления модельной оснастки из стеклопластиков эластичная пленка подпрессовывает слои стеклопластиков при откачке из-под нее воздуха. [c.111] Вернуться к основной статье