ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Многократно используемые формы из "Справочник конструктора модельной оснастки " Шликер представляет собой суспензию порошка в жидкости, которая имеет хорошую текучесть, высокую (низкую) скорость оседания частиц. Шликерное литье [6] —это формирование изделий из шликеров в пористые, адсорбирующие жидкость, формы. Шликер выливают в форму и выдерживают в ней. После образования необходимой толщины стенки изделия форму переворачивают, а избыток шликера сливают в подставленную емкость. Изделия подсушивают вместе с формой в перевернутом виде, извлекают из формы и подвергают обжигу. Такой способ получения шликерного литья называют сливным. При изготовлении изделий с стержнями шликер наливают в полость формы между стержнем и стенками формы. После затвердевания отливку извлекают из формы, удаляют из нее стержень, отливку сушат, после чего спекают или обжигают. [c.77] В табл. 54 приведены составы и свойства литейных масс (шликеров), применяемых на заводах тонкой керамики. [c.77] Шликеры с влажностью 33—36% являютсй наиболее благоприятными для литья, так как обеспечивают не слишком большую скорость набора массы при сохранении хорошей текучести. Скорость набора массы зависит от соотношения твердой и жидкой частей в шликере. Шликеры с значениями рНЗ,3 и влажностью 33—39% по скорости набирания массы почти не отличаются друг от друга. При увеличении содержания твердой фазы (30% влажности) в шликере скорость набирания массы резко увеличивается. [c.77] Шликерным литьем металлов получают изделия сложной формы, например газотурбинные лопатки из жаропрочных сталей. Так как порошки металлов в основном не взаимодействуют с жидкой фазой, то это способствует образованию устойчивых и текущих шликеров. Исключение составляет железный порошок, окисляющийся в воде. Для приготовления шликеров из железа, никеля, бронзы и нержавеющей стали используют порошок крупностью 40 мкм, молибдена и вольфрама — 3 мкм. Литье деталей осуществляют в гипсовые формы, рабочие поверхности которых покрыты топкой пленкой ольгината аммония или натрия. Пленку получают шликерным способом, наливая в форму 0,5% -ный раствор альгината. Заготовки спекают в печах с защитной атмосферой. Значения плотностей спеченных образцов, изготовленных шликерным методом, находятся в тех же пределах, что и у спрессованных. [c.79] При шликерном литье вольфрама жидкой фазой служат органические жидкости (бутилацетат, изобутила цетат, четыреххлористый этан). Размол вольфрама производят в шаровой мельнице, облицованной полиэтиленом. Сушку и обжиг ведут в среде водорода при температуре 600° С. [c.79] Гипсовую форму перед заливкой шликера покрывают тонкой пленкой, получаемой шликерным путем из смеси, состоящей (массовая доля) из 1,4% олеиновой кислоты, 1,4% триэтаноламина и 97,2% воды. [c.79] Создание шликеров с хорошей текучестью при наличии частиц различной природы связано с трудностью их дефлокумирования. При изготовлении шликеров керметов необходимо учитывать заряд частиц порошков. Благоприятныг.1 является процесс, при котором порошки разных материалов в дисперсионной среде заряжены одноименным знаком. Наибольшая усадка при спекании наблюдается у шликеров, для которых рН8—9. [c.79] Для деталей ракетных двигателей используют шликерное литье из композиций нержавеющей стали, двуокиси урана, окнси хрома, окиси алюминия. Метод шликерного литья используют также при создании керамических материалов, упрочненных волокнами. Применение шликерного литья для создания армированной металлическими волокнами керамики рассмотрено на примере армирования глинозема и окиси кремния волокнами из нихрома и нержавеюш,ей стали [6]. [c.79] Для автоматизации процесса изготовления керамической формы используются специальные приспособления. [c.80] В табл. 56—58 приведены данные о размерной точности отливок, полученных формовкой встряхиванием и прессованием под высоким давлением, а также данные о качестве поверхности отливок, полученные при различных процессах формообразования. [c.80] В качестве материалов для изготовления кокилей применяют серый и модифицированный магнием чугун, а также углеродистые и легированные стали. Известно также использование алюминиевых кокилей, на рабочую поверхность которых наносится пленка окиси алюминия, обладающая высокой твердостью и жаростойкостью. [c.80] Механическая прочность графитов повышается при нагреве вплоть до 3000 К, а прочность других известных огнеупоров уже при температуре заливки углеродистой стали приближается к нулю. Применение форм из углеродных материалов особо перспективно для получения отливок из тугоплавких сталей на основе титана, циркония, ниобия, урана, молибдена и вольфрама, выплавляемых в дуговых электропечах при температуре 2000—3700 К. [c.84] Вследствие малой подвижности атомов углерода в кристаллической решетке углеродные материалы не могут быть использованы при изготовлении изделий методом спекания из порошков. Углеграфитовые изделия изготовляют из смеси графитового порошка и органического связуюшего, которое в процессе обжига превраш,ается в графитовую связку. Исходными материалами для получения углеграфитовых изделий являются графит и размолотые до крупности частиц 0,5—0,07 мм нефтяной, пековый и каменноугольный коксы, а также антрацит и сажи. Тех юлогические характеристики некоторых марок графитов и графитированных материалов, широко применяемых в отечественной промышленности, представлены в табл. 59 и 60. [c.84] К углеграфитовым волокнистым материалам относятся угольная и графитовая ткань, графитовый войлок и графитовая вата. [c.88] Графитовые волокнистые материалы применяют в основном при литье тугоплавких металлов. Наиболее стойкими при контакте с металлом являются мелкокристаллические графиты. [c.88] Для предотвращения науглероживания металла форму из графита покрывают тонким слоем меди путем напыления в вакуумной камере. В ряде случаев медное или серебрянное покрытие целесообразно экранировать от заливаемого металла нанесением тугоплавкого покрытия (вольфрама) с температурой плавления выше, чем у заливаемого металла (ниобия или молибдена). Такие покрытия графитовых форм рекомендуется использовать при изготовлении литья из циркония, титана, хрома и др. Механические свойства графитовых электродов и блоков достаточно высоки, что позволяет использовать эти материалы для изготовления форм, подвергаемых многократной заливке. Графит подвергается всем видам механической обработки. Раскрой заготовок производится фрезами, резцами, тонкими карборундовыми кругами. Графит легко шлифуется. При этом достигается высокое качество поверхности и точность. [c.88] Методы изготовления углеродистых форм не обеспечивают полного соответствия размеров формообразующей поверхности модельной оснастки и изготовленной формы. Прежде всего это связано с усадкой формы при обжиге, составляющей 2—5%. Для получения точных форм из углеродистых материалов используют специальную оснастку для их карбонизации под давлением на модели в фиксированном объеме. [c.88] Вернуться к основной статье