ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Практика спекания пористых материалов из "Формирование структуры и свойств пористых порошков материалов " Спекание заготовок из порошка проводят в среде защитного газа или в вакууме. Применение защитных сред необходимо для предохранения спекаемых материалов от окисления в процессе термической обработки, а также восстановления оксидных пленок, имеющихся на поверхности частиц. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации оксидов спекаемого материала в интервале температур спекания. [c.54] Наиболее широкое распространение при спекании ППМ получили водород, диссоциированный аммиак, аргон, вакуум. [c.54] Все защитные газы, применяемые на практике, нуждаются в очистке от примесей, которые могут отрицательно повлиять на процесс спекания и тем самым на свойства ППМ. К таким примесям относятся в перв)ао очередь кислород и пары воды, оксид углерода и др. [c.54] Для спекания ППМ применяют печи периодического и непрерьш-ного действия, которые в свою очередь подразделяются на вакуумные печи, колпаковые, конвейерные, толкательные и др. [3]. [c.55] В качестве исходного материала для спекания порошков меди и бронзы в основном применяют порошки со сферической формой частиц. В зависимости от требуемой величины пор порошки прессуют при небольшом давлении, а потом спекают, или утрясают в формах и спекают в состоянии свободной насыпки. К формам для спекания предъявляются следующие требования. Конструкция форм должна обеспечивать достижения заданных геометрических размеров. Спекаемый порошок не должен припекаться к стенкам формы. Формы должны быть окалиностойкими, выдерживать термические нагрузки при многократном нагреве и охлаждении и при этом сохранять свои геометрические размеры должны быть технологичными в изготовлении и не дорогостойкие. [c.55] При нанесении раствора сажи его необходимо высушить при температуре 80. .. 100°С. Значение силы сцепления в этом случае самое низкое (9200 Н). Оставшиеся в порах изделия частицы сажи легко удаляются. Недостатками этой и описанной выше обмазки является необходимость ее нанесения после каждого спекания. [c.56] Опыт эксплуатации показал, что при многократном спекании поверхность оснастки подвергается эрозионному разрушению (растрескивается и, как следствие этого, к ней припекаются частицы (порошка), что в конечном результате затрудняет съем готового изделия. [c.56] Одним из путей повышения стойкости оснастки, подвергнутой термодиффузионному хромированию и изготовленной из коррозионностойкой стали, является совмещение хромирования с после-д)тощей обмазкой раствором сажи в растительном масле и прокаливанием при 1000. .. 1100°С. В этом случае на поверхности формы образуется прочный и износоустойчивый слой карбида хрома [39]. [c.57] При использовании в качестве материала формы графита следует учитьшать, что он относительно дешев, легко обрабатьшается, не взаимодействует со спекаемым порошком. Однако его низкие прочностные свойства и существенное различие с бронзой и медью коэф-фициента термического расширения не позволяют использовать графит в случае, когда конструкция формы требует применения стержня для получения внутренней полости в спекаемом изделии (при охлаждении образуются трещины на изделии). Поэтому использование графита ограничивается простыми конструкциями форм. [c.57] На рис. 30 представлены типичные формы для спекания порошков бронзы и меди в состоянии свободной насыпки. [c.57] В сушествующих технологических процессах очистки газов и жидкостей максимальная величина перепада давления, прикладываемого к пористым элементам, обычно 6 МПа. Такой рабочей нагрузке удовлетворяют ППМ с пределом прочности при изгибе 30. .. 40 МПа. Следовательно, для определения оптимальных режимов спекания порошка разной дисперсности необходимо установить такое значение температуры, которое обеспечивало бы достижение предела прочности при изгибе о , = 30. .. 40 МПа. [c.59] Восстановленный порошок железа смешивают с парафином [3 % (по массе) ], прессуют и спекают в контейнере с засыпкой из оксида алю миния. Нагрев до 400. .. 450°С проводят со скоростью 100 град/ч, делают выдержку для выгорания парафина, а затем медленно повьпиают температуру до 12(Ю С С выдержкой в течение 2. .. 3 ч. Охлаждение проводят до температуры 800. .. 900°С, после чего контейнер извлекают из печи и охлаждают на воздухе до температуры 80. .. 100°С. [c.60] На рис. 36 представлена зависимость [42] объемной усадки- при спекании образцов из порошка карбонильного никеля марки ПНК-1, спрессованных с наполнителем [порошок бикарбоната аммония 10.. .. [c.61] Данные рис. 39 [9] свидетельствуют о том, что при 1100°С усадка брикетов незначительна линейная до 2 % и объемная до 3. .. 4 %. [c.64] Резкий рост усадки наблюдается с повышением температуры спекания до 1200. .. 1300°С. При этом наиболее интенсивно спекаются ферритная сталь ПХЗО и феррито-мартенситная ПХ17Н2. Известна интенсификация спекания распыленных порошков этих материалов за счет добавок галоидных солей или гидрида титана, легирование фосфором, бором, медью или серебром. [c.64] Вернуться к основной статье