ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Калибровка инструмента прошивных станов из "Трубное производство " На основании теоретических и экспериментальных данных угол наклона образующей входного конуса валков (конуса прошивки) обычно принимают равным 3—4°. При меньших значениях угла ф1 ухудшаются условия захвата заготовки валками. [c.42] Угол наклона образующей выходного конуса валков (конуса поперечной раскатки) в большинстве случаев принимают равным 3°30 —5°). [c.42] Бз — диаметр заготовки мм-, и—величина обжатия заготовки по диаметру в пережиме валков, равная 9—12% р—длина конуса поперечной раскатки. [c.42] Длина конуса поперечной раскатки и необходимая величина смещения пережима валков определяются из равенства (20). [c.43] Длина валков прошивного стана пилигримовых установок больше, чем длина валков прошивных станов автоматических установок. Это объясняется тем, что при прошивке слитков не допускаются значительные величины обжатия заготовок за каждый ее оборот (единичные или частные обжатия) из-за пониженной прочности литого металла. [c.43] На прошивных станах непрерывных установок применяют валки, калибровка которых аналогична калибровке станов прошивных валков, агрегатов с автоматическими станами или близка к калибровке валков прошивных станов пилигримовых установок. [c.45] В последнее время разработаны, испытаны и внедрены на некоторых заводах новые калибровки валков прошивных станов (периодические калибровки), обеспечивающие улучшение качества гильз, особенно по внутренней поверхности. К ним относятся винтовые (рис. 14), кольцевые и другие калибровки. [c.45] Валки изготавливают из стали (обычно низкоуглеродистой). В целях восстановления размеров валка после износа на его поверхность наплавляют слой металла электродами из стали ЗОХГСА или 18ХГСА, а затем калибруют на токарном станке. [c.45] Смену валков обычно производят через каждые б—9 суток, а при прокатке труб из труднодеформируемых сталей валки меняют чаще. [c.46] Большие величины принимают для больших диаметров и меньших толщин стенок. [c.46] Длину цилиндрического участка /ц принимают равной 10—25 мм. [c.46] Рабочий конус оправки выполняется различной формы. Образующая конуса может быть очерчена по кривой или по прямой. [c.47] Носок оправки несколько изменяет процесс течения металла в очаге деформации так, что в непосредственной близости к нему металл неплотно или совсем не соприкасается с оправкой, что значительно снижает ее разогрев в процессе деформации и повышает ее стойкость. [c.47] Оправки больших диаметров часто выполняют без носка, так как в этом случае он практически не влияет на стойкость оправки. [c.47] В настоящее время наиболее распространена водоохлаждаемая оправка сферической формы. В последние годы широкое распространение получили водоохлаждаемые оправки с отверстиями у основания носка для прохождения воды (см. рис. 15). Их стойкость во много раз выше стойкости обычных оправок. [c.47] Оправки изготовляют литьем или ковкой. После шлифовки их подвергают термической обработке и металлизации носка. При металлизации толщина покрытия составляет 1,5—2,0 мм. [c.48] Для облегчения условий захвата металла валками и снижения расхода энергии, необходимой для преодоления сил трения, угол наклона образующей продольного сечения рабочей поверхности (гребня) линейки с входной стороны должен быть больше угла наклона образующей валков в конусе прошивки. [c.48] Материалом для изготовления линеек является высокохромистый чугун, содержащий 1,7—2,0% С 29—33% Сг 4—6% Ni. Средняя стойкость линеек составляет 800—1200 проходов при прошивке углеродистых сталей. При прошивке высоколегированной стали средняя стойкость значительно снижается (до 200—250 проходов). [c.49] Прошивные станы с дисковыми и грибовидными валками получили меньшее распространение, чем бочковидные, из-за консольного крепления осей. В настоящее время проектируют и изготавливают станы новой конструкции с двухопорными грибовидными валками. Ниже приводятся краткие сведения о калибровке инструмента этих станов. [c.49] Углы входного и выходного конусов на основании практических данных принимают соответственно 3°30 — 5°30 и 3°30 —6°30. [c.49] Вернуться к основной статье