ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Процессы изготовления деталей и изделий из полимерных волокнистых композитов из "Композиционные материалы " Существует две разновидности метода прессования прямое и литьевое. [c.38] Прямое горячее прессование предпочитают при изготовлении деталей различного назначения средней сложности, больших габаритов и массы. [c.38] При литьевом прессовании материал укладывают в загрузочную камеру предварительно замкнутой пресс-формы и под действием высокого давления и температуры через литниковые каналы продавливается (перетекает) в оформляющую полость пресс-формы. Литьевое прессование рационально применять для изготовления тонкостенных деталей сложной конфигурации с мелкой и тонкой арматурой при повышенных требованиях к точности размеров. [c.38] Выбор того или иного метода прессования следует осуществлять исходя прежде всего из конструктивных особенностей деталей, технических требований, предъявляемых к готовым изделиям, а также экономической целесообразности. [c.38] Основными характеристиками процесса прессования являются температура, давление и время выдержки. [c.38] Температура прессования выбирается в зависимости от типа и марки материала, условий его подготовки, предварительного подогрева, исходной текучести, давления прессования, скорости отверждения, формы н размеров детали. [c.39] Необходимое давление формования выбирается с учетом следующих факторов текучести материала, зависящей от типа и содержания связующего и наполнителя, степени предварительной поликонденсации связующего (содержания растворимой части смолы) и содержания влаги. В зависимости от значений текучести материала, определяемых в лабораторных условиях, выбирается давление прессования. [c.39] Анализ экспериментальной зависимости прочности от давления прессования показывает, что, начиная с некоторого нижнего значения, давление прессования в довольно широком интервале почти не влияет на прочность материала в изделии. [c.39] Технологический процесс прямого прессования волокнистых полимерных композитов включает следующие стадии подготовку и дозирование материала, его предварительный подогрев, загрузку пресс-формы и смыкание пресс-формы, подпрессовку, выдержку под давлением, подъем подвижной плиты пресса и разъем пресс-формы, извлечение детали, очистку пресс-формы и подготовку ее к следующему рабочему циклу. [c.39] Подготовка материала к прессованию. Подготовка материала к переработке включает оценку его технологических характеристик (плотности, текучести, содержания влаги и летучих, содержания связующего и растворимой части смолы), подготовку его к виду, удобному для укладки в пресс-форму, а при необходимости доведение технологических свойств до требуемых значений путем сушки или других операций. [c.39] Высокое содержание влаги и летучих веществ в материалах является причиной появления дефектов в готовых деталях — вздутий, трещин, короблений, местного отжима связующего низкое содержание этих веществ снижает текучесть материала, ухудшает его таблетируемость, приводит к недопрессовкам. [c.39] В практике переработки стеклонаполненных материалов иногда прибегают к увлажнению их паром или растворителями, выдерживая в атмосфере с влажностью 98%. В результате увлажнения технологические свойства материалов несколько улучшаются, однако повышение содержания влаги и летучих более нормы неизбежно приводит к известным видам дефектов на поверхности готовых деталей вздутиям, трещинам, расслоениям, пористости и т. д. [c.39] Давление экструдирования зависит от марки материала, температуры подогрева и размеров фильеры. [c.40] Материалы с ориентированным армирующим наполнителем, поступающие с заводов-изготовителей в виде свернутых в рулоны лент, перед переработкой, как правило, разрезают на ленты определенной длины. При изготовлении силовых плоских деталей простой конфигурации длина лент может быть 100—150 мм, для получения деталей сложной формы наиболее предпочтительна длина лент от 10 мм и более. [c.40] Слоистые материалы с тканым армирующим наполнителем перед прессованием раскраивают на заготовки, повторяющие формы и размеры изготавливаемых деталей. Количество слоев заготовок определяется исходя из толщины детали и толщины слоя предварительно пропитанной ткани. [c.40] Процесс разрезки тканей на заготовки является трудоемким, требующим достаточно точно изготовленных шаблонов. Поэтому применяют технологические лазерные установки мощностью до 500 Вт с системами числового программного управления. [c.40] Материалы с хаотически расположенными волокнами, которые в состоянии поставки имеют большой удельный объем, целесообразно применять в виде таблеток. Стеклонаполненные материалы таблетируют в подогретых пресс-формах, что несколько снижает содержание в них влаги, а также усилие, требуемое для образования таблеток. [c.40] Нагрев материала до температуры прессования, при которой он переходит в вязкотекучее состояние, и выдержка под давлением (отверждение) составляют наиболее длительные стадии технологического процесса прессования. [c.40] Однако при этом облегчаются условия формования изделия, сокращается время смыкания пресс-формы, снижаются усилие прессования, время выдержки, износ пресс-формы и содержание влаги и летучих в материале. Время подогрева зависит от геометрических размеров таблеток и плотности материала в таблетках. [c.40] В условиях единичного производства подогрев материала для крупных деталей осуществляют непосредственно в пресс-форме. [c.40] Вернуться к основной статье