ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология литья герметичных деталей из "Алюминиевые сплавы " Современное машиностроение предъявляет все возрастающие требования к герметичности отливок из алюминиевых сплавов, работающих под высоким давлением в газовой или жидкой среде. Повышение рабочего давления позволяет, сохраняя мощность, уменьшить габариты, снизить массу и повысить экономичность оборудования, что особенно важно для таких изделий, как корпуса насосов, арматура высокого давления, отдельные агрегаты и т. д. Уровень современной техники герметизации характеризуется большим разнообразием конструктивных методов, технологических процессов и необходимых для их осуществления уплотнительных материалов и сплавов. [c.354] Проблема получения герметичных деталей связана не только с применением для этой цели высокопрочных сплавов. Качество литых деталей, работающих под давлением, является, в конечном счете, определяющим фактором для обеспечения их надежной работы. Высокогерметичные детали можно получить только при соответствующей обработке жидкого металла, выборе метода и технологии литья и т. д. [c.354] Герметичность существенно зави ит от характера распределения усадочной пористости и неметаллических включений в отливке. [c.354] Характер распределения усадочной пористости связан с интервалом кристаллизации сплава. Сплавы, имеющие небольшой интервал кристаллизации, склонны к образованию концентрированной усадочной раковины, в то время как сплавы, кристаллизующиеся в широком интервале температур, дают рассеянную усадочную рыхлоту. Таким образом, герметичность отливок по отношению к газам и жидкости зависит от характера кристаллизации сплава. [c.354] Процесс получения герметичных отливок — очень сложный комплекс приемов, различных по своей физической природе. Однако даже поверхностный анализ этих приемов позволяет выделить основные элементы технологии литья приготовление рабочего сплава, заполнение металлом формы, взаимодействие металла с материалом формы, скорость кристаллизации. [c.355] Таким образом, формирование отливки — это формирование структуры, а следовательно, и свойств литого сплава, но вместе с тем — это образование различных дефектов литья усадочной рыхлоты, пористости, неметаллических включений, неслитин, трещин и т. д. [c.355] Чтобы не допустить образования дефектов в отливках, необходимо комплексно учитывать свойства и технологию приготовления сплава, конструкцию отливки свойства формы и т. д. [c.355] При организации технологического процесса следует учитывать чистоту исходных шихтовых материалов, условия их хранения, типы печей, метод литья и пр. с целью минимального контактирования металлов и сплавов с газами. Создавая на поверхности расплава химически пассивный слой с помощью флюсов, можно добиться минимального контакта жидкого расплава с газами. Защитным легированием (путем введения в сплав бериллия, позволяющего в значительной степени предохранить расплав от окисления, герметизировать и упрочнить окисную пленку) можно повысить чистоту и плотность отливок [10]. [c.355] Повышение герметичности отливок может быть достигнут и с помощью некоторых технологических приемов. К ним, в частности, относится метод кристаллизации отливок под всесторонним давлением в автоклавах. Отливки, полученные с применением этого метода, отличаются высокими механическими свойствами и большой плотностью. Однако данный метод имеет ограниченное применение, так как требует сложного оборудования и может применяться только для крупного литья сложной конфигурации. [c.355] Более широкое применение нашли другие неадсорбционные, а также комбинированные методы обработки расплава. Сравнение свойств сплава АЛ4, рафинированного с помощью различных методов, приведено в табл. 145. [c.355] Приведенные в табл. 145 данные свидетельствуют о том, что плотность отливок (2 балл) после комбинированного (фильтрация и вакуумирование) рафинирования практически не отличается от плотности отливок, кристаллизация которых протекала в автоклаве. [c.355] Фильтрация и вакуумирование. . Кристаллизация в автоклаве. . . [c.356] Содержание влаги в формовочной смеси следует строго контролировать и по возможности применять под сушку внутренней поверхности песчаной формы. [c.356] С методом кокильного литья сравним получивший в последнее время распространение метод штамповки деталей из жидкого металла. Исследование деталей, полученных этим методом, показывает, что герметичность зависит от давления при штамповке и может быть выше герметичности деталей, полученных другими методами (табл. 146). [c.356] Борьбу с негерметичностью более или менее успешно ведут также с помощью пропитки деталей под давлением специальными герметиками. Необходимость пропитки вызвана тем, что дефекты, вызывающие негерметичность, обнаруживаются после длительной и дорогостоящей механической обработки. Кроме того, по условиям производства приходится применять сплавы со специальными свойствами (АЛ8, АЛ19 и другие), природа кристаллизации которых не может обеспечить требуемой герметичности. [c.356] Литье в сухие формы. [c.357] Литье в песчаные формы. . [c.357] Однако герметизацию пропиткой следует применять лишь в тех случаях, когда причиной негерметичности является микро-и макропористость. Устранение с помощью пропитки трещин раковин и других крупных дефектов, снижающих механическую прочность литых деталей, не допускается. [c.357] Наиболее перспективными пропитывающими материалами являются герметизирующие составы на основе синтетических смол (эпоксидной, полиэфирной и др.). [c.357] Синтетические смолы экономичны, просты в употреблении и дают надежные результаты. В связи с отсутствием растворителя усадка их при затвердевании невелика, а низкая вязкость и поверхностное натяжение позволяют им сразу проникать в микро-поры и заполнять их. [c.357] Вернуться к основной статье