ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Стали мартенсито-ферритного и мартенситного классов, содержащие 12—14 Сг из "Коррозионностойкие стали и сплавы " содержащие 12—14% Сг, широко применяют для лопаток паровых турбин, различных режущих инструментов, предметов домашнего обихода и других изделий, не подвергающихся действию относительно сильных с 0,1—0,4% С используют преимущественно в термически обработанном состоянии (после закалки и отпуска) часто со шлифованной или полированной поверхностью, благодаря чему наряду с высокими характеристиками механической прочности обеспечивается и более высокая коррозионная стойкость. [c.69] Характерно то, что положительное значение электрохимического потенциала сталь приобретает лишь в том случае, когда с -держание хрома в твердом растворе достигает 12% [64, 68] (см. рис. 1). Из этого следует, что с повышением содержания углерода в нержавеющей хромистой с али, при большем сродстве последнего к хрому, чем к железу, значительно уменьшается содержание хрома в твердом растворе и тем самым понижается значение электрохимического потенциала, а следовательно, и стойкость стали против коррозии. Если принять, например, для стали, содержащей 12% Сг и 0,3% С, что 0,1% (по массе) углерода связывает около 1,7% Сг при образовании карбида хрома СгазС , и допустить, что весь углерод идет на образование карбида такого стехиометрического состава (чего в действительности не происходит), то после термической обработки, переводящей сталь в равновесное состояние (отжиг или высокий отпуск), в твердом растворе должно остаться около 7% Сг. Естественно, такая сталь не может иметь положительного потенциала и даже в атмосфере влажного воздуха будет ржаветь значительно быстрее. [c.71] На рис. 41 приведена зависимость скорости коррозии стали Х13 в 10%-ном растворе азотной кислоты от содержания в ней углерода после отжига, а также после закалки и отпуска. [c.71] Для повышенной коррозионной стойкости хромистые нержавеющие стали, содержащие 12—14% Сг, подвергают термической обработке, обеспечивающей растворение карбидов хрома. Наиболее широко применяют закалку с температур 950—1050° С с последующим низким отпуском. [c.72] Применением закалки и высокого отпуска создают более тонкую и равномерную феррито-карбидную структуру у хромистых нержавеющих сталей, претерпевающих полиморфное превращение. [c.72] Отпуск сталей с повышенным содержанием углерода рекомендуется производить немедленно после закалки, чтобы предотвратить возможность образования закалочных трещин. Это замечание особенно важно учитывать при термической обработке крупных изделий (деталей). [c.72] После отпуска в интервале 540—550° С наблюдается снижение ударной вязкости и пластических свойств стали. [c.73] Вернуться к основной статье