ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Экономика производства строительной керамики из "Строительная керамика " Состав предприятий промышленности строительной керамики разнообразен наряду с очень крупными заводами имеются заводы с небольшим объемом выпуска продукции. Большинство заводов строительной керамики представляет собой комбинаты с несколькими специализированными производствами. Например, на Волгоградском керамическом заводе вырабатывают санитарно-строительные изделия, плитки для внутренней облицовки стен, плитки для полов, трубы керамические канализационные, плитки фасадные и др. на Славянском керамическом комбинате — плитки для внутренней облицовки стен, плитки для полов, плитки фасадные, кислотоупорные изделия, санитарно-строительные изделия и др. Несколько различных видов изделий выпускают также Кучинский, Свердловский, Ангарский комбинаты. [c.468] Промышленность строительной керамики является крупным потребителем глинистого сырья, топлива, электроэнергии. Так, в 1974 г. было потреблено около 1 млн. т условного топлива, 350 млн. кВт-ч электроэнергии, около 3 млн. т глины, 170 тыс. т каолина, 18 тыс. т. полевого шпата, 88 тыс. т кварцевого песка. Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции составляет 20— 40% (в зависимости от вида изделий). [c.470] Экономия материальных ресурсов достигается также в результате внедрения технических мероприятий, направленных на сокращение длительности технологических циклов производства, а следовательно, уменьшения расхода топлива, электроэнергии, на применение местного сырья, шлаков, отходов металлургических и химических предприятий, на внедрение оборудования, позволяющего сократить расход огнеприпасов, и т. п. Так, использование поточно-конвейерных автоматизированных линий для производства керамических плиток различного назначения сокращает длительность производственного цикла на участке пресс — печь с 70—80 ч до 40—70 мин, в связи с чем в 1,5—2 раза уменьшается расход топлива и в 2,5—3 раза — расход электроэнергии. В 1975 г. экономия условного топлива в производстве плиток составила около 30 тыс. т., электроэнергии — свыше 15 млн. кВт-ч. Исключается изготовление огнеупорного припаса. Сокращению расходов топлива способствует также улучшение использования объемов сушилок и печей, снижение брака продукции, утилизация отходящего тепла и переход почти всех заводов на природный газ (табл. 3). [c.471] Примечание. В таблице приведены единицы условного топлива. [c.471] Важнейшим фактором повышения эффективности производства является рост производительности труда. По сравнению с 1970 г. в 1974 г. рост выпуска продукции только за счет увеличения производительности труда составил 94% (табл. 4—5). Такие высокие темпы достигнуты в отрасли главным образом в результате внедрения прогрессивной технологии и нового оборудования. [c.471] При снижении общей себестоимости продукции доля живого труда (заработной платы) неизменно уменьшается (с 36,4 до 33% в 1965—1974 гг.), а доля материальных затрат осталась почти без изменения. В связи с повышением фондовооруженности производства возросла доля амортизационных отчислений с 9,4 до 10,2% общих затрат на производство (табл. 6). [c.473] При непрерывном снижении себестоимости структура ее по статьям калькуляции изменилась за 1965—1974 гг. в следующем направлении доля материальных затрат незначительно снизилась, доля заработной платы уменьшилась с 17,8 до 16,4%, доля потерь вт брака сократилась с 6 до 5,3%, а доля комплексных накладных расходов повысилась с 31 до 32,9% (табл. 7). [c.473] Основным направлением работы предприятий керамической промышленности является техническое перевооружение отрасли на основе внедрения прогрессивной технологии и нового оборудования. [c.473] К 1975 г. в отрасли внедрено И установок для непрерывного роспуска материалов, НО распылительных сушилок, 106 автоматизированных поточно-конвейерных линий для производства плиток различного назначения, на которых производится примерно 30% всего количества выпускаемых плиток, 5 глазуровочных конвейеров для санитарно-строительных изделий и другого оборудования. [c.473] Освоен ряд новых месторождений сырьевых ресурсов (Нижне-увельское, Федоровское, Танкерисское, Печорское и др.), внедрены новые составы масс и глазурей, освоено производство крупноразмерных плиток, фасонных кислотоупорных изделий, расширен ассортимент керамических изделий и повысилось их качество. [c.474] С 1973—1974 гг. начато внедрение высокопроизводительных линий мощностью 400 тыс. м /год плиток для полов (Воронежский завод керамических изделий, Кучинский керамический комбинат), 500 тыс. м год плиток для внутренней облицовки стен (Ленинградский завод керамических изделий, Ангренский керамический комбинат, Волгоградский завод керамических изделий), 300—350 тыс. м год фасадных плиток (Дедовский керамический завод). [c.475] По сравнению с линиями производительностью 200 тыс. м год плиток для полов, 250 тыс. м год плиток для внутренней облицовки стен, 100 тыс. м7год фасадных плиток высокопроизводительные линии позволяют расширить объем производства без увеличения производственных площадей, сократить в 1,3—1,5 раза трудоемкость производства, уменьшить удельные капитальные вложения. Экономический эффект от внедрения высокопроизводительных поточно-конвейерных линий составил на Воронежском заводе керамических изделии около 200 тыс. руб. (4 линии производительностью 400 тыс. м плиток для полов каждая ), на Дедовском керамическом заводе 87 тыс. руб. (линия производительностью 300—350 тыс. м год ). [c.475] На большинстве керамических предприятий, выпускающих сани-тарно-строительные изделия, внедрены глазуровочные конвейеры с дисковыми распылителями для глазурования изделий. Экономическая эффективность заключается в исключении из производственного процесса тяжелых ручных операций, в значительном улучшении качества (сортности) изделий, в создании условий для комплексной автоматизации производства. Экономический эффект в среднем составил 30 тыс. руб. на одну линию. [c.475] Благодаря разработкам новой технологии и внедрению автомв-тизированных поточно-конвейерных линий стало возможным массовое производство крупноразмерных плиток для полов, которые значительно сокращают затраты потребителя на укладку. Экономический эффект составляет 150 тыс. руб. на 1 млн. м плиток. [c.476] Экономия в результате освоения производства шпунтованных кислотоупорных изделий массой до 6,2 кг на Башкирском керамическом заводе и Славянском керамическом комбинате составила 70 тыс. руб. [c.476] Применение электромагнитной обработки воды в производстве канализационных труб на Ангренском керамическом комбинате. Харьковском керамико-трубном заводе позволяет повысить механическую прочность изделий, снизить процент брака, сократить расход пара, улучшить условия эксплуатации оборудования. Экономический эффект для Ангренского комбината определен в сумме 27 тыс. руб. [c.476] Повышению технического уровня производства изделий строительной керамики в девятой пятилетке способствовали также следующие мероприятия внедрение более производительных прессов К/РКп 125 в плиточном производстве, установка многоканальных печей для утельного обжига плиток для внутренней облицовки стен, использование в производстве кислотоупорных изделий взамен периодических печей туннельных, установка высокопроизводительных туннельных печей (до 30 тыс. т. в год) для производства керамических труб на щекинском заводе Кислотоупор , литейно-подвялочных конвейеров и кареточных сушилок в промышленности санитарно-строительных изделий, внедрение прессов для производства коврово-узорчатых плиток для полов. [c.476] Ниже рассмотрены основные направления технического прогресса в десятой пятилетке. [c.476] В промышленности керамических плиток создание и внедрение высокопроизводительных поточно-конвейерных автоматизированных линий для изготовления плиток для внутренней облицовки стен годовой производительностью до 1000 тыс. м , плиток для полов — до 800 тыс. м2, плиток — до 350 тыс. м . Составной частью поточно-конвейерных линий являются распылительные сушилки, а также конвейерные сушилки и щелевые печи для однорядного обжига плиток, экономические преимущества которых отражены в табл. 8. [c.476] Вернуться к основной статье