ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Современные способы наплавки из "Справочник по сварке Том 4 " Прп наплавке под флюсом отдельного валика па горизонтальную поверхность па обычных режимах доля основного металла составляет около /3, наплавленного l/g. Чаще всего разбавленпе уменьшают сокращением шага наплавкп т (рпс. 1). С той же целью ограничивают сварочный ток. [c.230] Еще проще оборудование наплавочной установки, когда в качестве электрода используется лента малой толщины и большой ширины. Дуга, перебегая от одного края ленты к другому, равномерно оплавляет ее торец. Ко ффициент наплавки нри этом получается выше, че.м прп исполь.юванпи проволоки, а глубина нронлавления и доля основного металла том ниже, чем больше ширина ленты (рис. 2). [c.230] В некоторых случаях целесообразно пспользовать в качестве электрода проволоку большого диаметра и вести наплавку с поперечными колебаниями электрода. Форма ванны получается при этом идентичная получаемой прп наплавке электродной лентой, а электродный материал оказывается более дешевым п доступным, чем холоднокатаная лента. Преимущество.ч широкослойной наплав] и (с поперечными колебания.ми) является возможность использования нагрева вылета электрода и увеличения коэффициента наплавки до 16—18 г/а ч (см. т. 2, стр. 201), что повышает производительность наплавкп [38]. [c.230] Описанные приемы наплавки под флюсом эффективны для крупногабаритных изделий. Возможность наплавки деталей малых размеров и тонких слоев существенно увеличивается при использовании вибрирующего электрода. С помощью эксцентрикового механизма заставляют вибрировать мундштук головки, колебания передаются электродной проволоке, н она вибрирует в осевом направлепии с частотой 20—60 гц и амплитудой 0,5—3 м.п. Наплавка впбрирующи.м электродом малого диаметра (0,8—1,2 мм) возможна на токе 50—100 а успешно наплавляются по винтовой линии тела вращения диаметром 20—80 м.ч [50]. При паплавке вибрирующим электродом шлицевых валов припуск на обработку по боковой поверхности составляет всего 0,3—0,8 мм. [c.231] Некоторые данные о параметрах режима наплавки под флюсом приведены на рпс. 3—5. [c.231] Наплавка токами высокой частоты. Индукционный нагрев т. в. ч. применяется для наплавки с присадочным металлом, который предварительно наносят на поверхность пзделпя в виде смеси порошков, литого кольца или прессованного брикета, либо расплавляют в огнеупорной воронке, расположенной над наплавляемой деталью. [c.231] В массовом производстве освоена наплавка т.в.ч. лемехов, лап культиваторов, рештаков угольных конвейеров и других изделий. Описана наплавка т.в.ч. с использование.ч в качестве присадочного металла литых колец, применительно к увеличению долговечности выпускных клапанов автомобильных двигателей [58], а таюке дизелей различного назначения [26]. [c.231] При высокочастотной наплавке шихта — смесь сормайта с флюсом наносится на наплавляемую поверхность и нри помощи специального приспособления вводится в пндуктор, где нагревается до температуры плавления сормайта — 1150° С. Флюс плавится, растворяет поверхностные окислы, обеспечивает хорошее смачивание поверхности и растекание износостойкого сплава. Производительность наплавки достигает 10 кг/ч. Возможно получение наплавленных слоев толщиной 0,4 мм и более [40]. [c.231] Более простое оборудование может быть использовано при наплавке электродом-трубой. Такой процесс весьма эффективен, напрпмер, для изготовления биметаллических валков со стальным телом и рабочим слоем из износостойкого чугуна. Валки диаметром 340 мм с длиной бочки 450 мм наплавляют чугунной трубой с толщиной стенки 12 мм в медном водоохлаждаемом кристалли.заторе. Время наплавки слоя толщиной 30 мм около 1 ч [16]. [c.234] Дуговая наплавка неплавящимся электродом. Ручная наплавка смесями типа сталинита, КБХ и др., а также зернистым твердым сплавом рэлит производится с помощью угольных пли графитовых электродов (см. т. 2, стр. 189). Наплавочную смесь (часто с добавлением 2—5% плавленой буры) насыпают слоем, толщина которого должна быть в 2—3 раза больше желательной толщины наплавленного слоя. Смесь расплавляют угольным или графитовым электродом диаметром 8—20 мм. Рекомендуемые режимы наплавки указаны в табл. 1 [8]. [c.234] За 0 Ц1н проход рекомендуется наплавлять слой не толще 2 м.ч п не шире 50 м.ч. Наплавку ведут от себя , наклоняя электрод, как показано на рис. 10. Ввиду хрупкости и опасности отколов общая толщина слоя, наплавленного этим способом, не должна превышать б м.ч. Отсутствие защиты расплавленного металла от воздуха приводит к частичному окислению легпрующпх примесей, к образованпю пор, неметаллических включений и других дефектов. [c.234] Вернуться к основной статье