ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технические требования, предъявляемые к деталям автосцепного устройства при их изготовлении из "Автосцепка подвижного состава Издание 2 " Корпус автосцепки, детали механизма сцепления и детали, передающие нагрузку на раму подвижного состава, отливаются из малоуглеродистой стали (ГОСТ 88 — 55), за исключением клина тягового хомута, маятниковой подвески и упорной плиты, которые изготавливаются штамповкой из хромокремнистой стали марки 38ХС. Допускается изготовление упорных плит штамповкой из стали 45. Штампованные детали подвергаются термообработке — закалке и отпуску. [c.88] Согласно ГОСТ 88 — 55 литые детали автосцепного устройства (кроме деталей поглощающего аппарата) делятся на две группы в зависимости от назначения. К первой группе относятся детали, наиболее нагруженные в эксплуатации, а именно корпус автосцепки (вагонной и паровозной), тяговый хомут и паровозная розетка. Во вторую группу объединены остальные детали ударная розетка, упоры, балочка центрирующего прибора и детали механизма сцепления автосцепки (замок, замкодержатель, предохранитель, валик подъемника и подъемник). Детали обеих групп отливаются из мартеновской стали или стали, выплавленной в электропечах. По согласованию с заказчиком детали второй группы могут быть отлиты из бессемеровской стали. [c.88] Литая сталь деталей второй группы после термической обработки при временном сопротивлении 42 — 45 кПмм должна иметь относительное удлинение не менее 20%, а при более 45 кПмм — не менее 18%. [c.89] Структура металла термически обработанных деталей должна быть мелкозернистой. Для определения качества термической обработки стали на корпусе автосцепки, тяговом хомуте, упоре, паровозной и вагонной розетках располагаются контрольные приливы высотой 25 мм с основанием 20х 15 мм. По виду излома этих приливов определяют структуру металла. [c.89] Все отливки деталей автосцепного устройства должны быть тщательно обрублены и очищены от пригара и окалины. Литейные дефекты на поверхностях допускается исправлять заваркой после предварительной вырубки или расчистки до чистого металла. Исправлять заваркой допускается не более 15% площади поперечного сечения детали. Общий вес наплавленного металла для деталей весом более 50 кг не должен превыщать 1,5% веса детали, а менее 50 кг — 3%. Заваривать литейные дефекты необходимо до термической обработки детали. Не допускается исправлять заваркой трещины на корпусе автосцепки в местах перехода хвостовика в голову (в зоне упора и кармана для замка). [c.89] Детали первой группы, отлитые из стали с содержанием углерода более 0,25% или марганца более 0,8%, перед заваркой должны подогреваться до температуры 250 — 300° С, а после заварки термически обрабатываться. Дефекты на деталях, обнаруженные после тер-, мической обработки, допускается заваривать без последующей термической обработки, если размер вырубки под заварку не превышает 5% поперечного сечения детали. Механические свойства наплавленного металла не должны быть ниже свойств основного металла детали. [c.89] Погнутые детали разрешается выправлять в нагретом состоянии при температуре 650 — 850° С. Правку тягового хомута со стрелой прогиба тяговой полосы не более 5 мм и при содержании углерода в металле не более 0,25% допускается производить в холодном состоянии при условии, что этот прогиб не является местным. [c.89] Допускаются также неровности после удаления прибыли и литника на корпусе автосцепки и тяговом хомуте с отклонениями Ъ мм т литейной поверхности, за исключением торца хвостовика автосцепки, на котором обрезка должна быть произведена по чертежу. [c.90] Готовые детали автосцепного устройства должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) завода. [c.90] Химический состав металла деталей первой и второй групп и механические свойства металла деталей первой группы должны быть проверены от каждой плавки. Механические свойства деталей второй группы определяются только по требованию заказчика. [c.90] Для определения механических свойств металла каждой плавки испытывается один образец. В случае несоответствия металла образца установленным требованиям необходимо произвести повторное испытание двух образцов. Если же вновь будут получены неудовлетворительные результаты, то все детали данной плавки разрешается подвергнуть повторной термической обработке и вновь испытать образцы, как указывалось ранее. В случае неудовлетворительных результатов испытаний образцов после повторной термической обработки все детали этой плавки должны быть забракованы. [c.90] Если при осмотре деталей одной партии будут выявлены глубокие ситовины, большая разностенность, неплотность металла и другие дефекты, допускается по требованию заказчика разрезка или излом деталей в выборочном порядке. В случае неудовлетворительного качества литья производят повторную проверку удвоенного количества деталей той же партии. При неудовлетворительном результате повторной проверки хотя бы у одной детали вся партия бракуется. [c.90] На верхнем ребре большого зуба (рис. 95) каждого корпуса автосцепки должны отливаться или наплавляться обозначение автосцепки (СА-3), товарный знак завода 1, дата изготовления 4 (месяц и две последние цифры года), порядковый номер детали 2, номер чертежа 3 и буква С. Высота знаков 25 мм, выпуклость 2 — 3 мм. На вертикальной соединительной планке тягового хомута должны быть отлиты (рис. 96) дата изготовления 1, товарный знак завода 2, порядковый номер детали 3 и буква С. [c.91] Буква С отливается или наплавляется только на деталях, металл которых содержит углерода более 0,25%. Это необходимо в связи с тем, что при исправлении сваркой литейных пороков или наплавке изношенных мест такие детали подогревают до 250 — 300° С. На всех других литых деталях автосцепного устройства отливается или наплавляется в неизнашиваемом месте товарный знак завода, а на штампованных—дополнительно марка стали. Уральскому вагоностроительному заводу присвоен товарный номер 5, Бежицкому сталелитейному заводу — 12 и Люблинскому литейно-механическому заводу — 39. [c.91] Для проверки соответствия размеров деталей автосцепного устройства утвержденным чертежам, взаимозаменяемости деталей, а также взанмосцепляемости автосцепок на заводах-изготовителях применяются приемочные шаблоны. Каждый заводской приемочный шаблон имеет обозначение в виде выбитого на нем номера чертежа, по которому этот шаблон изготовлен. [c.91] Для проверки автосцепок на взаимосцепляемость их устанавливают на специальные тележки, которые имеются на каждом заводе. Тележки с автосцепками накатывают навстречу одна другой вручную или при помощи сжатого воздуха, и они сцепляются. Такая проверка производится выборочно, так как применение приемочных шаблонов в достаточной мере гарантирует взаимосцепляемость автосцепок. [c.92] На заводах-изготовителях каждая партия выпускаемых автосцеп-ных устройств обеспечивается документами, удостоверяющими соответствие их деталей требованиям ГОСТ 88 — 55. В документах указываются наименование организации, в систему которой входит завод, наименование завода и его местонахождение, результаты испытаний и номер стандарта. [c.92] В целях повышения прочности корпусов автосцепок и тяговых хомутов, изготовленных из углеродистой стали по ГОСТ 88 — 55, может применяться их термическое упрочнение (закалка и отпуск). [c.92] Для закалки детали нагревают до 900 — 920° С, выдерживают при этой температуре не менее 2 — 3 ч, а затем охлаждают в проточной воде, имеющей температуру не выше 40° С. Чтобы отпустить детали, их нагревают до 550 — 570° С и выдерживают при этой температуре в течение 4 — 5 ч, а затем охлаждают на воздухе. [c.92] Вернуться к основной статье