ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Классификация, характеристика и применение операций объемной штамповки из "Точная штамповка деталей оптико-химических приборов " Изготовление мелких фигурных деталей методами холодной и горячей объемной штамповки является одним из прогрессивных способов обработки металлов, получившим в последние годы широкое распространение в различных отраслях промышленности — в электро- и радиотехнике, точной механике и др. [c.210] Классификация операций объемной штамповки и их сравнительная характеристика приведены в табл. 9. 1 и 9. 2. [c.211] Чеканка применяется в приборостроении, главным образом, для изготовления различных заводских знаков на приборах и для отделки некоторых плоскостей их наружных деталей. [c.213] Кернение широко распространено в приборостроении и применяется для разметки отверстий и углублений под сверление на плоских заготовках со сложной сеткой отверстий, а также в случае, когда диаметры отверстий настолько малы, что пробивка отверстий в штампе или сильно затруднена, или совсем невозможна из-за нивкой стойкости и поломки тонких пуансонов, и поэтому производится сверление отверстий. [c.213] НИИ этим способом материала толщиной более 2,5—3 мм невозможно сохранить высокую точность отверстий и их взаимного расположения из-за увода сверла. Следует особо тщательно выдерживать геометрию сверла при заточке и помнить, что при кернении вокруг лунки на поверхности заготовки образуется выпуклость высотой до 0,5 мм, которая бывает нередко недопустима. Угол керна должен быть меньше угла при вершине сверла, что обеспечивает хорошие направления сверла в начале сверления. [c.214] Клеймение широко применяется в приборостроении для изображения на поверхностях изделий цифр, знаков, надписей, заводской марки, для изготовления шкал, для получения на некоторых деталях насечки и т. д. При клеймении профильные выпуклости рабочей части штампа (пуансон) вдавливаются в материал заготовки на известную глубину /г. Клеймение можно вести на гладкой матрице, если/г (0,3- 0,4) 8 мм (5 — толщина материала). Если же Л 0,45, то в матрице следует делать углубления для истечения материала, вытесняемого пуансоном. [c.214] Высадка применяется для сосредоточения материала в определенных местах (сечениях) заготовки. Чаще всего она используется при обработке стержневых заготовок (например, образование головок при изготовлении болтов, винтов, заклепок или при клепке). При обработке плоских или полых заготовок с помощью высадки можно получить различные утолщения и буртики. [c.214] Высадка как операция доводки штамп ванных деталей из листа особенно широко применяется при изготовлении точных деталей оптико-механических приборов (например, фотоаппаратов). [c.214] Осадка в оптико-механическом производстве в холодном состоянии применяется редко, главным образом, при изготовлении деталей, имеющих ступенчатую форму. [c.214] Калибровка применяется для получения точных размеров и гладкой поверхности на всей заготовке -или на отдельных ее частях. Операция характеризуется относительно малой степенью деформации. Перераспределение объема заготовки идет за счет истечения излишнего материала в зазор штампа с образованием облоя (заусенца). [c.214] Объемная формовка занимает важное место в металлообрабатывающей промышленности и особенно в производстве призеров точной механики, где этому способствует наличие мелких дета-тей сложной формы и точных размеров, использование для штам-ЮБКи разнообразных цветных металлов и их сплавов и др. [c.215] Первый случай является более простым, им получают изделия сравнительно простой формы поштучной штамповкой или в полосе с последующей обрезкой в отдельном штампе. [c.216] Детали сложной формы с резкими переходами в сечениях и объемах рационально штамповать из отдельных заготовок, объемы и формы которых сравнительно мало отличаются от соответствующих объемов и форм готовой детали. [c.216] В качестве заготовки для объемной штамповки могут быть использованы плоские, гнутые, вытянутые заготовки из листовых металлов, полос, прутков, труб и фрезерованные или точеные заготовки с соответствующими припусками. [c.216] Выдавливание применяется для получения полых тонкостенных деталей различной формы — круглых, прямоугольных, трубчатых и др. с большим (для мягких металлов) отношением вьюоты к диаметру (от 5 1 до 10 1) и толщиной стенок в 0,2—6 мм (фиг. 9. 1). [c.216] Операция характеривуется высоким давлением на материал и обычно очень большой скоростью процесса штамповки (1/20- -1/40 сек.), обусловливающими в ряде случаев повышенную пластичность де юрмируемого материала и исключающими необходимость в промежуточном отжиге. [c.216] Процесс выдавливания в 5ч-10 раз производительнее процесса вытяжки из листовой заготовки. Особенно широкое применение он нашел в электро- и радиотехнике. Материалом здесь служат алюминий, медь, мягкая латунь и цинк с подогревом до 200°. В последнее время выдавливание применяется и для изготовления стальных деталей. [c.216] Из сталей для выдавливания лучше всего подходят малоуглеродистые и безкремнистые стали. Основная трудность при изготовлении стальных деталей заключается в чрезвычайно высоких удельных давлениях, потребных для их выдавливания, вследствие чего инструмент оказывается недостаточно стойким. Поэтому для холодного выдавливания следует применять малоуглеродистые, желательно безкремнистые стали в отожженном состоянии с твердостью не выше 40—50 д. С целью уменьшения трения и снижения этим самым удельного давления течения особое внимание должно быть обращено на подготовку заготовок. Поверхности заготовок должны быть чистыми и подвергнуты фосфатированию. Фосфористое покрытие хорошо удерживает смазку в процессе выдавливания. [c.216] Размеры и точность деталей, получаемых при холодном выдав--ливании, приведены в табл. 9. 5 и 9. 6, составленных по данным В. Е. Фаворского. [c.218] Вернуться к основной статье