ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные условия для обеспечения оптимального состава шлака при резке из "Кислородно-флюсовая резка нержавеющих сталей " Из теории металлургического процесса известно, что выплавка стали сопровождается окислением компонентов, в результате чего образуется расплав, состоящий в основном из окислов. Этот побочный продукт принято называть шлаками. [c.10] Ранее приведенные диаграммы плавкости систем, естественно, не могут полностью объяснить процесс образования шлаков, так как практически для расплавления легкоплавких примесей и минерализующих добавок требуется очень высокая температура. Основная причина этого явления состоит в том, что всякая масса шлака представляет собой неоднородную смесь, а каждый компонент ограничен поверхностью. Следовательно, реакции могут протекать, главным образом, на поверхности отдельных зерен комнонентов, что практически не дает им возможность дойти в процессе резки до равновесного состояния. Однако рассмотренные выше диаграммы состояния позволяют с известным приближением выбрать необходимый состав шлака, при котором процесс резки будет протекать устойчиво. Кроме того, используя приведенные диаграммы плавкости систем, возможно также определить примерный оптимальный состав флюса для резки. Для этой цели по диаграмме состояния выбирается состав шлака в весовых процентах, обеспечивающий наиболее жидкотекучую смесь. [c.16] Рме о ме о [Аме,о J Me,о —атомные (молекулярные) веса компонентов шлака. [c.17] Следовательно, для поверхностной кислородно-флюсовой резки флюс будет состоять из 25% алюминиево-магниевого порошка и 75% силикокальция по весу. Таким образом, используя диаграммы плавкости шлаковых систем можно практически с достаточной точностью определить составы флюса для резки. Составы некоторых флюсов, рассчитанные по диаграммам плавкости шлаковых систем, а также температуры их плавления, приведены в табл. 3. [c.19] Как было указано, устойчивый процесс резки нержавеющих сталей может быть обеспечен, если компонент, перегревающий поверхность окисной пленки в разрезе, а также образующий с ней относительно легкоплавкие шлаки, вводится в разрез равномерно по всей его протяженности. [c.19] На некоторых заводах кислородная резка нержавеющих сталей производится с применением кварцевого песка. [c.20] Однако более рациональным является использование в качестве флюса доломитизированных известняков, так как наряду с механическим действием указанные известняки способствуют разжижению тугоплавких окислов хрома. [c.20] В табл. 4 приведены различные составы флюсов для кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов, опубликованные в иностранной технической литературе за последние годы [32] [31] [38], а в табл. 5 приведены составы флюсов, применяемые в СССР [28]. [c.20] Исходными материалами для приготовления флюсов являются следующие компоненты. [c.21] Железный порошок, изготовляемый по ГОСТ 9849—61 в зависимости от химического состава железный порошок разделяется на пять групп, условно обозначаемых ПЖЛ, ПЖ2, ПЖЗ, ПЖ4 и ПЖ5. [c.21] По гранулометрическому составу железный порошок делится на четыре группы крупный (К), средний (С), мелкий (М) и очень, мелкий (ОМ). Для кислородно-флюсовой резки применяются, только первые три группы железного порошка. [c.21] Гранулометрический состав и марки железного порошка должны соответствовать данным, приведенным в табл. 6. [c.21] Алюминиевый порошок марки АПВ по МПТУ 2640-50. Содержание примесей не должно превышать 13%, в том числе 5% Си 1,5% Zn 2,3% Мп 2,3% N4 0,7% РЬ 0,7% Sn. [c.22] Песок кварцевый (ГОСТ 4417-48) должен быть чистым и однородным по окраске (белого или желтоватого цвета). Химический состав кварцевого песка должен быть следующий двуокиси кремния не менее 97%, серы и фосфора следы, прочих примесей не более 3%. В песке не допускаются примеси (глина, уголь, руда, растительные остатки и др.), видимые невооруженным глазом. [c.22] Снликокальций марок КаСи-0, КаСи-1 или КаСи-2 (по ГОСТу 4762-49) должен содержать кальция не менее 23—31% кремния не менее 62—59% алюминия не более 1,5—3,0% серы не более 0,04% фосфора не более 0,05%. [c.22] А л ю м и и и е в о-м агниевый порошок марок ПАМ-2 и ПАМ-3 по МПТУ 2640-50 должен содержать активного металла не менее 97,5%, в том числе алюминия 50+3% и железа не более 0,4%. [c.22] Феррофосфор доменный, марки ФФ по МЧТУ 3074-.52, должен содержать 14—16% Р, не более 2,2% Si, не более 6,0% Мп, около 1,2% С и не более 0,5% S. [c.22] В состав применяемых в настоящее время нержавеющих сталей и сплавов наряду с хромом, алюминием и никелем входят в различном сочетании марганец, кремний, вольфрам, кобальт и другие элементы. Такие стали и сплавы в различной степени чувствительны к термическому воздействию при нагреве, что в значительной мере затрудняет установление технологического режима резки. Это обусловливается следующими свойствами сталей. Теплопроводность, как правило, уменьшается с увеличением степени легирования стали и числа легирующих элементов. С повышением содержания углерода теплопроводность понижается. Аналогичное влияние оказывает кремний и марганец. Особенно сильно снижают теплопроводность хром и никель. Кроме того, в некоторые марки сталей входят два и более легирующих элемента, суммарное действие их сильнее, чем одного из них в таком же количестве. Так, например, теплопроводность аустенитных сталей при 540° колеблется в пределах 0,01984—0,02025 кал/см- сек- град. Значения коэффициента теплопроводности для мартенситных и ферритных нержавеющих сталей колеблется в пределах 0,02187— 0,02284 кал[см сек град, причем эти значения уменьшаются с увеличением содержания хрома от 12 до 26%. С другой стороны, теплопроводность обычной углеродистой стали составляет более 0,0405 кал/см сек град, а теплопроводность низколегированных сталей, содержащих до 5% Сг, немного ниже. [c.23] Вернуться к основной статье