ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Хранилища кислот из "Борьба с коррозией оборудования в производстве полупродуктов и красителей " Техническая азотная кислота является одной из самых агрессивных кислот. Стойки в среде азотной кислоты хромоникелевые стали, ферросилид и хромистый чугун. Из этих материалов изготовляют аппаратуру, центробежные насосы и арматуру. [c.32] Для изготов.пения железнодорожных цистерн и хранилищ применяется алюминий, на который азотная кислота при концентрации более 80% и комнатной температуре действует слабо. [c.32] Смесь азотной кислоты с небольшим количеством серной кислоты (меланж) при температуре 20° слабо действует на обыкновенную углеродистую сталь. Эта смесь транспортируется в стальных железнодорожных цистернах и хранится на химических заводах в стальных резервуарах. [c.32] Следует также обращать внимание на качество сварных соединений в сосуде, предназначенном для хранения меланжа. При изготовлении сварных соединений применяется электродуго-вая сварка. Известно, что для получения высококачественного сварного соединения необходимо придерживаться размеров выбранной конструкции шва и добиваться тш,ательной подгонки кромок под сварку. [c.33] Неправильно выполненные элементы шва не могут обеспечить прочность соединений, а значительные отклонения от прямолинейности способствуют образованию трещин. Если не выдерживается зазор и притупление, то образуются местные пережоги металла или непровар, которые впоследствии становятся основными очагами коррозионного повреждения сосуда. [c.33] Рекомендуется стремиться к тому, чтобы все соединения сваривались в нижнем положении. Вертикальные и потолочные швы при необходимости допускаются как исключение. При сварке соединений в нижнем положении габариты всех сварных швов приобретают одинаковые величины, а следовательно, сварные швы всех элементов сосуда будут переносить нагрузку сравнительно одинаково. Производство сварки на ветру или при снегопаде приводит к плохому качеству сварных соединений. [c.33] Применяемые режимы сварки должны обеспечить хороший провар свариваемых элементов, особенно в углах стыковых и валиковых швов. [c.33] Э-50-А, которые дают устойчивое горение и сварной шов высокого качества. Это достигается за счет создания защиты расплавленного металла от вредного воздействия воздуха (кислорода и азота), а также при медленном охлаждении шва. [c.33] Сварные швы еще лучшего качества получаются при автоматической сварке под слоем флюса. Такие швы отличаются монолитностью и хорошо противостоят коррозии. [c.33] Как показала практика, стальные сосуды сварной конструкции могут применяться только для кратковременного хранения меланжа. [c.33] Для удлинения срока службы стальных емкостей, предназначенных для хранения меланжа, их защищают кислотоупорной футеровкой. Как правило, применяется двуслойная футеровка первый слой (прилегающий к металлу)—диабазовая плитка и второй—кислотоупорный кирпич. Футеровка выполняется на кислотоупорной диабазовой замазке. [c.33] Серная кислота высокой концентрации слабо действует на черные металлы и поэтому транспортировка и хранение ее обычно производятся в стальных сосудах. Однако в течение многолетней эксплуатации хранилищ купоросного масла установлено, что они сильно разрушаются от коррозионного действия среды. [c.34] Прежде всего коррозии подвержена верхняя часть хранилища, поверхность люков и штуцеров, которые при раскрывании их для замера хранящегося купоросного масла соприкасаются с кислотой в среде влажного атмосферного воздуха. [c.34] Особенно пагубно сказывается коррозионное действие при неполном заполнении хранилищ купоросным маслом, поскольку концентрированная серная кислота гигроскопична. Влага из воздуха, конденсируясь на стенках хранилища, образует слабый раствор кислоты, вызывающий заметную коррозию стенок, особенно в местах разделения жидкой и газовой фаз. Коррозия значительно усиливается при малейших неплотностях соединений трубопроводов, штуцеров и люков, через которые может проникать влага во время дождя. Поэтому хранилища, предназначенные для купоросного масла, футеруют в 2 слоя, диабазовой плиткой на кислотоупорной диабазовой замазке в соответствии с инструкцией на футеровку. При футеровке крупных хранилищ меланжа и купоросного масла нужно обращать особое внимание на качество футеровочных работ. Если футеровка хорошо выполнена, то хранилища могут служить в течение 10—15 лет (с периодическим ремонтом через 3—4 года). [c.34] Защитные свойства кислотоупорной футеровки и прочность сцепления ее с металлической поверхностью сосуда сильно зависят от качества и чистоты поверхности. Очистка внутренней поверхности сосудов производится путем пескоструйной обработки. Поверхность считается пригодной для футеровки, если она имеет равномерный серо-матовый оттенок и свободна от ржавчины, окалины, грязи и масла. [c.34] Особенно тщательной очистке должны подвергаться углы, места вварки штуцеров и люков, а также заклепочные швы, если они имеются. Для обеспечения сцепления с футеровкой подготовленную поверхность сосуда покрывают слоем шпаклевки. Толщина слоя шпаклевки не должна превышать 1—2 мм. Нанесение шпаклевки может быть заменено окраской (при помощи кисти) более жидкой замазкой в 2—3 слоя, общая толщина которых должна быть 1,0—1,5 мм. [c.34] Краска готовится из жидкого стекла и наполнителей (в отношении 1 1). По окончании шпаклевки аппарат просушивается в течение 12 час. при температуре 20—40°, а в случае покраски сушка производится в течение 4—5 час. для каждого слоя. [c.34] Обычно кремнефтористый натрий просушивается при температуре не выше 60 в течение 2 час., а диабазовая мука просушивается на специальных противнях, небольшим слоем, при температуре не ниже 200° в течение 2—3 час. [c.35] Количество применяемого жидкого стекла зависит от степени измельчения и природы наполнителя. Обычно на 1 кг порошка требуется примерно 325—400 г жидкого стекла. Приготовленная замазка должна иметь такую вязкость, чтобы при падении с поднятого мастерка она не сливалась с основной массой. Иногда, в погоне за повышением производительности труда при футеровке, в состав замазки вводят 40 и более вес. ч. жидкого стекла. Это облегчает производство футеровочных работ, но в процессе затвердевания замазки приводит к образованию крупных пор, что совершенно недопустимо, так как резко сокращает срок службы футерованных аппаратов (с 10—20 лет до 1—2 лет). [c.35] Замазку готовят в небольшом количестве с таким расчетом, чтобы ее можно было израсходовать в течение 20—25 мин. Применение замазки, хранящейся более длительный срок, приводит к получению недоброкачественной футеровки. С другой стороны, приготовление замазки небольшими порциями приводит к тому, что при футеровках больших аппаратов обнаруживается неравномерное сцепление ее с поверхностью аппарата и плитками в различных местах аппарата. Особенно это наблюдается в местах прилегания свежей замазки к уже немного подсушенной, где может образоваться плена, т. е. невидимая трещина, получающаяся в результате плохого сцепления. Чтобы предотвратить появление трещин, рекомендуется вести футеровку таким образом, чтобы замазки хватало на укладку нескольких рядов плиток по всему кругу, а места соединений различных участков замазки необходимо закрывать плитками. [c.35] Вернуться к основной статье