ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Геометрические параметры, конструкции и заточка зуборезных инструментов из "Резание конструкционных материалов и режущий инструмент " В современном машиностроении для передачи вращения от одного вала другому широко применяют зубчатые колеса. Обычно профиль зубьев зубчатых колес очерчивается по эвольвенте. [c.73] Эвольвента—это кривая, которую описывает точка а, находящаяся на прямой АВ, при перекатывании этой прямой по окружности без скольжения (рис. 82, а). Окружность, по которой перекатывается прямая АВ, образующая эвольвентный профиль зуба, называется основной окружностью. Кроме нее, в зубчатом зацеплении нужно различать окружности выступов, впадин, начальную или делительную окружность. [c.73] Величиной, характеризующей зубчатые зацепления, является модуль т, представляющий собой отношение шага зацепления t к числу я, т. е. [c.74] Толщина зуба 5 по делительной окружности равна половине шага, т. е. [c.74] Высота зуба h — это расстояние от окружности выступов до окружности впадин высота головки h — расстояние от окружности выступов до начальной окружности высота ножки h — расстояние от начальной окружности до окружности впадин. Полная высота h зуба равна сумме высот h головки и h ножки, т. е. [c.74] Существуют два метода нарезания зубчатых колес метод копирования или фасонного фрезерования и метод обкатки (огибания). [c.74] Нарезание зубчатых колес методом копирования основано на использовании инструмента, профиль режущей части которого точно соответствует профилю впадины зуба колеса. В качестве режущих инструментов для работы методом копирования применяют модульные дисковые (рис. 83, а) и модульные пальцевые (рис. 83, б) фрезы. [c.74] В отличие от метода копирования метод обкатки основан на использовании принципа работы зубчатого зацепления. Одной из зубчатых деталей является режущий инструмент, а второй — нарезаемое колесо. Нарезание зубчатых колес методом обкатки производят на специальных станках зубофрезерных, зубодолбежных, зубострогальных и др. При нарезании зубчатых колес методом обкатки применяют следующие зуборезные инструменты червячные модульные фрезы, долбяки прямозубые и косозубые, гребенки прямозубые и косозубые, шеверы, специальные резцы для нарезания конических колес, специальные зуборезные головки и др. Зуборезный инструмент обычно изготовляют из быстрорежущей стали Р18. [c.75] Зуборезные гребенки и червячные фрезы крупных модулей в настоящее время оснащают пластинками твердых сплавов. [c.76] Червячная модульная фреза предназначается для нарезания на специальных зубофрезерных станках цилиндрических зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями, червячных колес и конических колес с криволинейными зубьями. [c.76] Червячная модульная фреза принадлежит к группе фрез с затылованным зубом, т. е. у нее режущий зуб но задней поверхности очерчен по архимедовой спирали (рис.87,а), обеспечивающей постоянство профиля режущих кромок после переточки. [c.78] Зуб червячной фрезы имеет три режущих кромки — одну периферийную аа и две боковые аЬ (рис. 87, в). Для периферийной режущей кромки аа задний угол а определяется как угол между касательной линией к окружности фрезы и касательной к задней поверхности (рис. 87, а). [c.78] Фрезу 3 закрепляют на оправке 4. [c.79] Задние углы боковых режущих кромок Об подсчитывают по формуле (38), т. е. [c.80] Долбяк характеризуется следующими параметрами зацепления модулем т и углом зацепления ао. Кроме того, у долбяка различают наружный диаметр Ое, внутренний диаметр Оь делительный диаметр д, высоту головки ки высоту ножки /12, высоту зуба к = кх + к2. [c.82] Модуль т и угол зацепления ао прямозубого долбяка, а также материал, из которого изготовлен долбяк, обозначены на торце. Наружный диаметр Ое долбяка измеряют штангенциркулем, а его ширину Я—линейкой. Высота головки зуба Н = , 2Ъ т, высота ножки / 2 = = 1,25 т, высота зуба к = + = т. [c.82] Як выбирают по табл. 4. Передний угол у и задний угол а для периферийной режущей кромки измеряют настольным угломером (рис. 95, а, б). [c.84] Червячные фрезы затачивают по передней поверхности на заточных станках моделей 3642 и ЗА642, из которых первый имеет механический привод продольного перемещения стола, а второй — гидравлический привод стола. [c.84] На рис. 96 изображена схема станка модели ЗА642, основными частями которого являются станина 1, стол 3, делительная бабка И, шлифовальная головка 6, колонна 7, гидроцилиндр 2, задняя бабка 4, электродвигатель 9. Стол 3 перемещается по направляющим станка вручную или автоматически от гидроцилиндра 2. В момент деления шпиндель 8 связан с электродвигателем 9 червячной парой и муфтой 10. В процессе заточки зубьев муфта 10 выключена. Деление производят с помощью делительного диска 14, неподвижно закрепленного на шпинделе 8. [c.84] Механизм подачи расположен на передней части станины. Плита, прикрепленная к станине, имеет вертикальные направляющие, по которым салазки 16 перемещаются вручную или автоматически при помощи электромагнита 21, храпового механизма 20, винта и гайки. В корпусе салазок смонтирована поворотная ось, на одном конце которой жестко посажена корытообразная линейка 17, а на другом — зубчатый сектор 18. При повороте зубчатого сектора 18 линейка 17 может быть наклонена относительно направления хода стола. [c.86] Вернуться к основной статье