ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Подача материала в плазменный шток из "Применение плазмы для получения высокотемпературных покрытий " Факторами, связанными с подачей материала в сопло плазменной головки, являются тип питателя, скорость подачи порошка в транспортирующий газ, тип и расход транспортирующего газа, место и угол входа порошка в плазменный поток. [c.67] Получение плазменных покрытий с хорошими свойствами связано с необходимостью вводить напыляемый материал в поток. Схемы подачи материала могут быть сгруппированы в два класса а) системы питания стержнями из наносимого материала и б) система питания порошковыми материалами. [c.67] Довольно распространенным методом подачи материала в факел для нанесения покрытий является введение в него проволоки или специально изготовленных стержней. Напыление происходит в результате отрыва расплавленных частиц с поверхности стержня или проволоки. Производительность напыления регулируется размерами стержня, скоростью его подачи и режимом горелки, при этом толщина получаемого покрытия неодинакова. [c.67] Механизмы, применяемые в дозаторах для подачи материала, можно разделить на две основные группы 1) различного тина побудители, устанавливаемые непосредственно в бункерах, и 2) специальные питающие механизмы, подающие материал из бункера в ноток газа [67]. [c.68] Побудителем простейшего типа является вращаемый разрыхлитель, который с помощью двух винтовых лопастей направляет порошок к центру, откуда он равномерно поступает в бункер. [c.68] Скорость подачи порошка можно регулировать изменением сечения нижнего отверстия воронки дозатора или амплитудой колебаний вибратора, т. е. изменением величины питающего напряжения. Отрицательной чертой питателей этого типа является расслоение порошковых материалов (при разной величине их частиц), а также их уплотнение (в случае высокой плотности, влажности, чрезвычайно тонкой дисперсности и наличия острых углов у частиц, способствующих уплотнению и зависанию). [c.69] Питающими механизмами, которые могут быть применены для подачи порошка, являются вибрационные, барабанные и шнековые питатели. [c.69] Устройствами, которые обеспечивают равномерную подачу порошка с меньшей зависимостью от формы его частиц и плотности и при своем действии не способствуют расслоению порошковых материалов, являются шнековые и барабанные дозаторы (рис. 35 и 36). [c.69] Зависимость скорости нанесения покрытия из карбида титана и карбида тантала от расхода транспортирующего газа [181. [c.70] Порошок вместе с потоком несущего газа подается в сопло через небольшое отверстие отдельно от потока плазмообразующего газа. Отверстие, вводящее порошковый материал, должно быть расположено там, где поток плазмы имеет наивысшую температуру. Оно не должно препятствовать вращению активного пятна дуги по поверхности канала. Сечение отверстия, расстояние до выхода из сопла и угол подачи порошка определяются производительностью установки [66]. Наличие вихревой газовой стабилизации в головках придает особую важность правильному выбору места, направления и скорости подачи материала в поток. [c.71] Для горелки Плазмадайн 3б-3 диаметр отверстия сопла равен 6 мм, а длина соплового канала — 18 мм. Подача порошка осуществляется через отверстие диаметром 2 мм, расположенное на расстоянии 4 мм от выхода сопла под углом 84—85° навстречу потоку плазмообразующего газа [14, 18]. [c.71] Подводимая мощность, квт. . [c.72] Расход плазмообразующего газа (аргон), м3 час 1. . . [c.72] Скорость подачи порошка, г X X МИН.-1. . . [c.72] Расход транспортирующего га-ва, м3-час. . [c.72] Скорость передвижения пистолета, мм X X сек. 1. ... [c.72] Вернуться к основной статье